不良差異 (SAP ライブラリ - 原価対象管理 (CO-PC-OBJ))

　 不良差異

用途

不良差異は、不良差異数量の値です。不良差異数量は、目標不良数量 ( 歩留に変換された計画不良数量 ) と実績不良数量 ( 確認済不良数量 ) との差異です。不良差異数量は、計画不良原価を差し引いた目標原価で評価されます。

統合

不良差異は、収益性分析 (CO-PA) の値項目に転送することができます。

不良差異は、指図残高の一部であり、これを財務会計 (FI) 、 利益センタ会計 (EC-PCA) 、 実際原価計算 / 品目元帳 (CO-PC-ACT) に転送することができます。

ユーザ定義エラー管理の機能にも注意してください。

前提条件

不良差異が差異計算機能で計算されるように指定する必要があります。これを行うには、 指図別製品原価または期間別製品原価のカスタマイジングにジャンプして、期末処理 → 差異 → 定義 : 差異キーを選択し、不良フラグを選択します。

不良差異が差異計算で表示されるように、また、管理原価の計算が不良差異を実際原価から差し引いて行われるように指定する必要があります。これを行うには、 指図別製品原価または期間別製品原価のカスタマイジングにジャンプして、期末処理 → 差異 → チェック : 差異バリアントを選択し、不良フラグを選択します。

不良の評価を制御する評価バリアントを指定するには、指図別製品原価または期間別製品原価のカスタマイジングで期末処理 → 差異計算 → 定義 : 仕掛品と不良に使用する評価バリアント ( 目標原価 ) を選択します。不良の評価バリアントは、目標原価バージョン 0 で指定します。不良の評価バリアントを定義しないと、不良差異は標準原価で評価されます。 仕掛品と不良の評価バリアントは、 期間別製品原価における目標原価の仕掛品の評価にも使用されます。

期間別製品原価コンポーネントでは、特に繰返生産の場合、不良の評価は製品原価コレクタの予定原価見積にもとづいて行うことをお奨めします。

繰返生産環境では、生産で使用しているレポートポイント構造が、目標原価の計算で使用するレポートポイント構造と確実に一致するようにします。レポートポイント構造を変更するには、フレキシブルレポーティングポイントおよび予定原価見積の更新のセクションを参照してください。

不良の評価で使用する原価見積は、以下のものと同一のタスクリストタイプおよびタスクリストグループにもとづくようにします。

製造バージョンの繰返生産で指定された作業手順

製造指図が使用されている場合には、製造指図の作業手順

不良差異の評価に関連する各原価見積は、製品原価見積であり、明細化があることが必要です。

不良の評価を製造指図の予定原価見積にもとづいて行う場合、差異が計算されると、明細化が動的に生成されます。

これはパフォーマンスに悪影響を及ぼす恐れがあります。

製造指図の原価の収集をその製造指図そのもので行っているのではなく、製品原価コレクタで行っている場合は、不良差異の評価は製造指図の予定原価見積にもとづいて行うことはできません。

機能

不良差異の計算は、常に目標原価バージョン 0 で指定した 仕掛品と不良の評価バリアントに従って行われます。参照基準が “ 実績 ” であるすべての目標原価バージョンとともに不良差異を使用することで、正味実際原価を計算することができます。このために、 差異キーと差異バリアントのカスタマイジングでの設定を確認します。

不良差異の計算は、目標不良数量と作業時に確認された不良数量との差異を、計画不良原価を差し引いた目標原価で評価することによって行われます。目標不良数量の決定は、品目の標準原価見積または製造指図の予定原価見積など、目標原価の計算で使用される原価見積にもとづいて行われます。作業手順で作業不良を計画しなかった場合、確認済不良数量の値は、不良差異としてレポートされます。

仕掛品と不良の評価バリアントによって、以下のどの原価見積を不良差異の評価に使用するかを制御することができます。

計画原価 / 予定原価見積 ( 製造指図または製品原価コレクタ対する予定原価見積 )

代替品目原価見積 ( 期間の計画原価計算に使用する改訂標準原価見積など )

現在標準原価見積。

見込生産では、これは品目の標準原価見積になります。
受注評価在庫による受注生産では、これは標準原価の計算に使用される原価見積になります。

不良差異の評価に対して評価バリアントを定義していない場合、不良差異は、標準原価の計算に使用される原価見積によって自動的に評価されます。見込生産では、これは品目の標準原価見積になります。受注評価在庫を使用している場合、標準原価は事前定義された方針によって決定されます ( 受注評価在庫のある標準原価も参照してください ) 。不良差異の評価は、作業の標準原価を基準に計算されて計画不良の原価を差し引いた目標原価で行われます。

不良差異の評価基準として使用される原価見積には、販売費および一般管理費など、在庫評価に関連しない原価が含まれる場合もあります。製造指図 ( 数量構成あり ) では、これらの原価は個別に原価構成ビューに表示されます。在庫評価に関連しない原価は、不良差異の評価には含まれません。

製造指図を使用している場合、以下のことを行うことができます。

製造指図 ( すなわち指図ヘッダ ) を確認する際の、不良の確認

製造指図に対して不良が確認されるときに、各指図の不良数量が数量単位ごとに正味目標原価で評価されます。

製造指図の作業を確認する際の、不良の確認

繰返生産環境では、不良数量はレポートポイントバックフラッシュで確認することができます。

作業に対して不良を確認する際に、各作業ごとの不良差異数量が、計画不良を差し引いた作業の目標原価で評価されます。

レポートポイントに対して不良を確認する際に、各レポートポイントごとの不良差異数量が、計画不良を差し引いた作業の目標原価で評価されます。

品目の標準原価見積を基準にした目標原価の計算

品目の標準原価見積を基準にして仕掛品および不良を確認し、それに応じてそれらを評価する場合には、以下のようにさまざまなケースがあります。

ケース 1 :

製造バージョンの現在の作業手順、および以下のような品目の標準原価見積

同一の BOM にアクセス

タスクリストタイプが同一
作業手順グループが同一
グループカウンタが同一

仕掛品と不良は、正確に評価することができます。

ケース 2 :

製造バージョンの現在の作業手順、および以下のような品目の標準原価見積

同一の BOM にアクセス

タスクリストタイプが同一

作業手順グループが同一

グループカウンタが異なり、レポートポイント構造が類似

ユーザ定義エラー管理を使用して、仕掛品と不良差異を確実に計算することができます。仕掛品と不良の評価は、基本的には正確です。

ケース 3 :

製造バージョンの現在の作業手順、および以下のような品目の標準原価見積

同一の BOM にアクセス

タスクリストタイプが同一

作業手順グループが同一

グループカウンタが異なり、レポートポイント構造が全く異なる

ユーザ定義エラー管理を使用して、仕掛品と不良差異を確実に計算することができます。仕掛品と不良を評価することはできますが、結果は正しくありません。

ケース 4 :

製造バージョンの現在の作業手順、および以下のような品目の標準原価見積

同一の BOM にアクセス

タスクリストタイプが異なる、または

作業手順グループが異なる

このケースでは、仕掛品も不良もまったく計算することができません。

ケース 3 やケース 4 のような事態を避けるために、仕掛品と不良の評価は予定原価見積を基準にすることをお奨めします。

制約

最終バックフラッシュを入力するときに、不良数量を指定することができます。現時点では、不良差異計算の際にこの数量は含まれません。

受注生産の製品原価コレクタについて不良差異を計算することはできません。

CO で登録した製造指図 ( 製造指図 ( 数量構成なし )) について不良差異を計算することはできません。

製造指図の作業手順において、並行順序として定義された作業の順序が指定されている場合は、不良差異は計算されません。この場合、差異が計算されても不良差異はレポートされません。その代わりに、不良差異の原価が残余差異として分類されます。繰返生産でレポートポイントを使用している場合は、並行順序は行うことはできません。そのため、この制約は繰返生産では関係がありません。

品目マスタレコードで発生源フラグが選択されている場合、すべての構成品目に同一の数量単位がある必要があります。たとえば、 1 つの原価要素に異なる数量単位 ( リットルと個など ) を持つ 2 つの原材料を割り当てる場合、意味のある集計を得ることはできません。

組立不良をマニュアルで更新していて、作業不良を計画していない場合は、組立不良を発生させた作業不良が更新されているものとして、作業手順の最後の作業が生産計画 / 管理 (PP) で処理されます。

原価見積が作業手順にもとづいて登録される場合、その原価見積の数量は、この “ 見なし ” 作業不良に応じて増加します。計画 ( 見なし ) 作業不良の数量は、明細化で更新されます。

不良差異が計算される際に、これらの数量も含められます。つまり、このような場合の計画外不良数量は、実績不良数量と見なし計画外作業不良との差異です。不良差異数量は、目標原価から見なし計画不良数量を差し引いて評価されます。

例 1

作業不良が計画されていない場合の不良差異の例

以下の例では、品目の標準原価見積を使用して不良差異を評価します。

標準原価見積により、各作業について製造されている品目の標準原価が計算されます。作業手順により、 BOM の構成品目が段階づけられる作業 ( つまり、出庫が割り当てられる作業、したがって構成品目の原価が割り当てられる作業 ) が決定します。

製造指図の作業 0010 および 0030 は、マイルストーンとして定義されます。 作業不良は計画されていません。

作業	インプット数量 / トン	作業の目標原価	トン単位の確認済歩留	トン単位の確認済実績不良数量	トン単位の不良差異数量	EUR 単位の不良差異評価
10*	2 l 15 分	150 EUR	9	1	1	1 * 150 = 150 0.25 * 150 = 37.5
20	2 l 15 分	100 EUR				0.25 * 100 = 25
30*	15 分	50 EUR	3	0.25	0.25	0.25 * 50 = 12.50
						合計 225

* マイルストーン

作業 0010 では、製品原価コレクタの予定原価見積に従って、製品 1 トン当たり、原材料 2 リットル、内部活動 15 分が費やされます。この作業の 1 トン当たりの製造原価は EUR 150 です。

作業 0010 では、製品原価コレクタの予定原価見積に従って、製品 1 トン当たり、原材料 5 リットル、内部活動 10 分が費やされます。この作業の 1 トン当たりの製造原価は EUR 100 です。

作業 0030 では、製品原価コレクタの予定原価見積に従って、製品 1 トン当たり、内部活動 15 分が費やされます。この作業の 1 トン当たりの製造原価は EUR 50 です。

最初のマイルストーン ( 作業 0010 ) で、歩留 9 トンと不良 1 トンが確認されます。 2 番目のマイルストーン ( 作業 0030 の後 ) では、歩留 3 トンと不良 0.25 トンが確認されます。

差異が計算されると、標準原価見積の標準原価を基準にして計算された目標原価で、計画外不良数量が評価されます。目標原価は、実行される作業のすべてに対して計算され、計画不良の値分だけ減少します ( この例では、その値は 0) 。差異が計算されると、その情報は、各原価要素に対して、または各原価要素および発生源グループに対して製造指図へ更新されます。作業不良が計画されていないので、確認済不良数量は計画外不良数量と同一です。

作業 0010 の計画外不良の目標原価は、 EUR 150 ( 1 トン x EUR 150 ) です。作業 0030 の計画外不良の目標原価は、 EUR 37.50 ( 0.25 トン x EUR 150 ) + EUR 25 ( 0.25 トン x EUR 100 ) + EUR 12.5 ( 0.25 トン × EUR 50 ) です。

不良差異の値は、 EUR 225 (150 + 75) です。

　
例 2

作業不良が計画されている場合の不良差異の例

計画不良

例 1 と同様、この例では品目の標準原価見積を使用して不良差異を評価します。

作業手順では、 2 つの作業 10 と 20 それぞれに 20% の作業不良が計画されています。つまり、以下のことを意味しています。

作業 10 で生産される単位の 20% が不良となると予測されている。

作業 20 で生産される単位の 20% が不良となると予測されている。

計画作業不良は、製品原価見積の明細化にレポートされます。この不良は、不良差異の決定に含まれます。

作業不良を基準にして決定された組立不良により、生産されている品目のロットサイズが増加します。この例では、組立不良は 56.25% です。

100 kg の製品が生産されるとします。最終アウトプットが 100 kg になるように、組立不良を考慮してロットサイズが 156.25 まで増加されます。

作業 10 で製品に使用される原材料の比率が 1 : 1 であるとすると、 156.25 kg の原材料により、作業 10 で製造プロセスが入力されます。作業 10 のアウトプットは、 156.25 kg から作業不良の 20% 、つまり 31.25 kg を減じた 125 kg となります。作業 20 では、 20% または 25 kg の不良が発生します。 100 kg が最終作業 ( 作業 30) に入力されます。作業 30 では不良が計画されていないので、アウトプット数量も 100 kg です。