追加 : 製品原価管理の不良 

R/3 システムでは、以下の処理タイプがサポートされます。

• 組立不良
• 作業不良
• 構成品目不良

1 kg の FERT A を製造するために、 1 kg の ROH B と 1 kg の ROH C が必要であるとします。

製品 FERT A を製造するために作業手順を登録します。この作業手順は、作業 10 と 20 で構成されています。作業 10 の不良は、ほぼ 20% になるものと予測します。 そのため、作業 10 の作業手順で 20% の作業不良率を指定します。

次の作業で十分な材料を使用できるようにするには、 FERT A の製造ロットサイズを増加する必要があります。

しかし、作業 20 にも 20% の不良率があるので、作業 10 の製造ロットサイズを増加する場合、作業 20 の不良率も考慮します。 そのため、作業 20 の作業手順でも 20% の作業不良率を指定し、作業手順をスケジュールします。 作業手順をスケジュールすると、組立不良が計算され、それが品目マスタレコードに書き込まれます。

組立不良は、製造ロットサイズを増加させます。 ここで製造指図を登録して 100 kg の数量を入力すると、組立不良を考慮して製造ロットサイズが増加します。

組立不良の計算の計算式 :

組立不良 = (1 / (1 - 作業 10 の作業不良 ) x (1 - 作業 20 の作業不良 ) - 1

原材料 B は、製造プロセスに入る前にすでに不良が発生しているとします。 このような不良は、供給者が不完全な商品を納入したり、原材料の移送中または保管中に使用できない程の損害を受けた場合に発生します。 この不良は、 BOM または品目マスタレコードで構成品目不良として入力されます。 これもまた、投入品目の所要数量を増加させます。

BOM の作業不良は、品目マスタレコードの組立不良を上書きします。 作業不良が BOM で指定されていて、 正味区分が選択されると、 BOM 明細の組立不良は無視されます。 以下の場合には、 正味区分を選択して、 BOM で作業不良を入力する必要があります。

原材料 C の所要量も、 100 kg から 156.25 kg に増加した場合です。 ただし、原材料 C は作業 20 まで処理されません。 しかし、作業 20 では、組立不良によって増加した 156.25 kg の元製造ロットサイズが 125 kg にまで減少しています。 つまり、原材料 C の所要量は 25 kg 増加するはずです。この例では、これは元の所要量 100 kg に対して 25% の増加を表します。

標準原価見積で計画不良数量を考慮することについての詳細は、 不良原価計算を参照してください。