Si vous utilisez un stock de commande client valorisé dans la fabrication répétitive liée à des commandes client, vous créez un collecteur des coûts par produit pour les articles répondant à des besoins individuels (c’est-à-dire les articles qui sont fabriqués pour le stock de commande client). Les coûts induits lors de la production de l’article répondant à des besoins individuels sont regroupés sur ce collecteur de coûts par produit. Il est ensuite possible de les analyser sur le collecteur de coûts par produit, à l’aide des fonctions du Contrôle des coûts de produit par période.

Dans le cas de la fabrication répétitive liée à des commandes client, les stocks de commande client sont valorisés en règle générale. Ce scénario est notamment utilisé dans l’industrie automobile. La production de chaque véhicule est déclenchée par une commande client (ou par un poste de commande client). Les coûts induits pour chaque véhicule particulier n’ont qu’une importance secondaire. L’intérêt porte plutôt sur l’analyse par période des coûts de l’ensemble du parc automobile fabriqué au cours d’une période donnée, dont les coûts sont regroupés sur le même collecteur des coûts par produit. Les coûts ne sont pas regroupés et analysés séparément pour chaque poste de commande client.

Par exemple, il peut être utile de créer un collecteur des coûts par produit pour un article configurable. Les coûts induits pour toutes les variantes (articles configurés) fabriquées pour l’article configurable sont regroupés sur le collecteur des coûts par produit de l’article configurable. Une autre possibilité consiste à regrouper les coûts par article/division/version de fabrication.

• Vous vous trouvez dans un environnement de fabrication répétitive.
• Assurez-vous que vous utilisez un stock de commande client valorisé en déterminant, pour le poste de commande client, un type de besoin qui spécifie une classe de besoins dans laquelle il a été précisé que vous utilisez un stock de commande client valorisé (voir aussi : Contrôle de la détermination du type de besoin et Vérification du type de besoin dans la commande client).
• Vous n’utilisez pas d’article sans vue Comptabilité (pour des informations plus détaillées, reportez-vous à la section Stock de commande client valorisé).
• Dans ce scénario, vous n’aurez normalement pas besoin de poste de commande client porteur de coûts et de produits (vous ne devez donc pas utiliser les fonctions du Contrôle des coûts de produit par commande client). Assurez-vous que le poste de commande client n’est pas porteur de coûts et de produits en saisissant une catégorie de récepteur dans la classe de besoins qui spécifie que le poste de commande client n’est pas porteur de coûts et de produits.

• Pour ce faire, accédez au Customizing du Contrôle des coûts de produit par période sous Calcul du coût de revient actualisé ® Vérifier données commande pr profils fabrication répét..

• Assurez-vous qu’aucune post-déduction au point de comptage n’est autorisée.
• Dans la fabrication répétitive liée à des commandes client, vous confirmez normalement la sortie de marchandises au moment où vous saisissez l’entrée de marchandises. Dans le profil de fabrication répétitive, spécifiez que la sortie de marchandises doit être saisie en même temps que l’entrée de marchandises.
• Si vous spécifiez dans le profil de fabrication répétitive que vous voulez enregistrer les activités, le système effectue automatiquement une imputation d’activités au moment de l’entrée de marchandises pour la commande client. Si vous avez précisé dans le profil de fabrication répétitive que les activités doivent être enregistrées d’après le CCR budgété pour l’article, ce CCR peut être un CCR budgété de l’article configurable, par exemple. Vous pouvez également indiquer dans le profil de fabrication répétitive que les activités doivent être enregistrées d’après le CCR prévisionnel du collecteur des coûts par produit.

• Puisqu'il n'est pas possible de calculer l'encours pour les collecteurs des coûts par produit relatifs aux articles fabriqués pour des commandes client, vous ne saisissez pas de clé de régularisation dans le collecteur des coûts par produit. Vous pouvez spécifier ceci comme valeur par défaut dans le type d’ordre. Pour ce faire, accédez au Customizing du Contrôle des coûts de produit par période sous Collecteurs de coûts par produit ® Définir valeurs par défaut par type d’ordre.

• Étant donné que vous ne pouvez pas déterminer le rebut pour un collecteur des coûts par produit utilisé pour un article fabriqué pour une commande client, vous utilisez une clé d’écart pour la détermination des écarts dans laquelle le code Rebut est désactivé. Pour ce faire, accédez au Customizing du Contrôle des coûts de produit par période sous Clôture de période ® Détermination des écarts ® Détermination des écarts pr collecteurs de cts par produit ® Définir clé d’écart.

1. Dans le Contrôle des coûts de produit par période, vous créez un collecteur des coûts par produit pour un article que vous fabriquez dans la fabrication répétitive pour un stock de commande client valorisé.
2. Vous créez une commande client et vous spécifiez l’article qui doit être produit dans le poste de commande client. Si nécessaire, vous configurez l’article.
3. Le système génère un ou plusieurs ordres planifiés pour l’article repris dans le poste de commande client. Cet ordre planifié contient tous les composants article nécessaires à la fabrication de l’article. L’ordre planifié peut être créé comme suit :

1. Si vous avez activé un autre code de sélection dans la fiche article qui se base sur la version de fabrication, les ordres planifiés (type d’ordre KD) sont directement affectés à la ligne dans le tableau de planification.
2. Si vous n’avez pas activé un autre code de sélection, vous pouvez affecter les ordres planifiés (type d’ordre KD) générés par la planification des besoins à la ligne ou aux lignes dans le tableau de planification.
3. Vous utilisez le séquencement pour spécifier l’ordre selon lequel les ordres sont traités sur la ligne.
4. Vous utilisez la liste à servir pour calculer les pièces manquantes à la ligne et générer les éléments de réapprovisionnement.
5. Une fois l’article fabriqué, vous saisissez une entrée de marchandises (livraison au stock). Pour ce faire, accédez au menu de la Fabrication répétitive et saisissez une entrée de marchandises pour la commande client (voir aussi : Entrées de marchandises pour les commandes client et Saisie d’entrées de marchandises pour les commandes client).

En règle générale, avec un collecteur des coûts par produit pour un article produit par fabrication unitaire, une sortie de marchandises automatique est générée pour toutes les matières utilisées retirées lors de la saisie de l’entrée de marchandises. Cela signifie que le collecteur des coûts par produit est chargé et déchargé simultanément.

Chargement du collecteur des coûts par produit avec les coûts matières :

Le collecteur des coûts par produit est chargé avec les coûts des matières utilisées énumérées dans l’ordre planifié au moment de la sortie de marchandises. Les quantités sont déterminées selon les quantités reprises dans l’ordre planifié. La valorisation a lieu conformément au code prix de l’article.

Chargement du collecteur des coûts par produit avec les coûts des activités utilisées :

Le chargement automatique du collecteur des coûts par produit avec les activités utilisées n’a lieu que si vous avez spécifié dans le profil de fabrication répétitive que les activités doivent être enregistrées. Le collecteur des coûts par produit est chargé avec les coûts des activités au moment de l’entrée de marchandises. Les quantités d’activité sont déterminées d’après le calcul du coût de revient sélectionné conformément au profil de fabrication répétitive. La valorisation est exécutée d’après la variante de valorisation du CCR actualisé (accédez au Customizing du Contrôle des coûts de produit par période sous Collecteur des coûts par produit ® Définir valeurs par défaut par type d’ordre).

Vous pouvez modifier manuellement les quantités utilisées proposées des articles et des activités.

Vous pouvez également effectuer une imputation interne directe d’activités manuellement.

Le système enregistre les coûts réels sur le collecteur des coûts par produit, réduit les ordres planifiés et met à jour les statistiques.

Déchargements du collecteur des coûts par produit : le collecteur des coûts par produit est déchargé de la quantité livrée au stock multipliée par la valeur définie conformément au code prix.

6. Si le collecteur des coûts par produit est chargé et déchargé en même temps, il ne présente pas d’encours de fabrication. Ainsi, le système ne prévoit pas d'encours de fabrication sur les collecteurs des coûts par produit des articles répondant à des besoins individuels.
7. Vous ne pouvez pas non plus déterminer les écarts sur rebut des collecteurs des coûts par produit pour un article répondant à des besoins individuels.

Vous devez donc utiliser une clé d’écart dans laquelle le code Rebut n’est pas activé.

8. Vous pouvez déterminer les écarts.
9. Effectuez l’imputation. L’imputation répartit dynamiquement les valeurs qui doivent être imputées aux différents segments du stock de commande client selon les valeurs de livraison des quantités livrées. Il est également possible d’exécuter une répartition dynamique aux différents segments du stock de commande client et aux segments du stock des articles de production sur stock (voir aussi : Imputation dans le Contrôle des coûts de produit par ordre ou par période et Règles de répartition).
10. Vous pouvez visualiser les segments du stock de commande client. La liste des segments du stock de commande client affiche les informations suivantes :

Prix standard avec stock de commande client valorisé