MATP での構成品目数量および所要日の決定 

目的

多段階 ATP チェック(MATP) では、生産計画/詳細計画 (PP/DS) で内製製品の構成品目数量および構成品目所要日を決定する必要があります。このプロセスでは、計画 (PPM、iPPE プロセス構造、または実行時オブジェクト) の選択、計画の展開、および後続の日程計画によってこのデータが決定される方法を説明しています。

プロセスフロー

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       1.      関連する所要量および所要日を使用して製品の計画が選択され、この所要量 (ロットフォーロット数量) の計画が展開されます。組立不良を使用して計画する場合、それに応じて製品数量を増やした計画が展開されます。

関連する所要量は、以下のとおりです。

●          製品の未処理の所要量 (多段階 ATP チェックの最初のステップ)

●          部分的に確認された数量、またはすべて確認された製品数量 (多段階 ATP チェックの 2 番目のステップ)

詳細については、 2 ステップでの多段階 ATP チェックを参照してください。

       2.      製品数量を使用して、必要な構成品目数量が計算されます。活動不良を使用して計画する場合、それに応じて構成品目数量が増加されます。

       3.      製品数量および (必要に応じて) 活動不良を使用して、活動の 能力所要量が計算されます。

       4.      構成品目所要日を決定するために、以下に示すシステム内部のデフォルトに従って、活動の日程計画が実行されます。

○         ロケーションの生産カレンダが使用されます。

○         活動の優先度が最も高い モードが使用されます。

○         活動はリソースに関して無限に計画されます。つまり、既存のリソース負荷は考慮されません。

○         リソースブロックは考慮されません。

○         順序依存段取活動では、段取マトリクスからの順序依存段取時間ではなく、計画の展開中に計算された段取活動期間が使用されます。

○         プロセス関連最小インターバルではなく、作業間の時間関係の計画最小インターバルが使用されます。

PPM または iPPE プロセス構造を持つ製品を計画する場合、計画内で関係の計画最小インターバルを定義します。計画最小インターバルは、以下の条件を満たしている必要があります。

プロセス関連最小インターバル ≦ 計画最小インターバル ≦ 最大間隔

実行時オブジェクトを含む製品を計画する場合、ERP システムからの作業手順データを使用して、計画最小インターバルが決定されます。

このタイプの日程計画は主に、ERP システムでのリードタイム日程計画に対応しています。

結果

製品の構成品目数量および構成品目所要日が決定されます。利用可能在庫確認では、このデータを使用して、構成品目の利用可能在庫をチェックすることができます。連続した構成品目消費の場合、利用可能在庫確認では、構成品目が必要とされる最早日付が合計構成品目数量の所要日であると想定されます。

このプロセスが最下位の BOM レベルまで実行された後、必要に応じて、多段階での相関計算が行われます。これにより、利用可能な構成品目または生産可能な構成品目のいずれかを使用して生産できる製品の数量が決定されます。この方法で、最小 (または最新) 利用可能構成品目によって最終製品および他の構成品目の数量 (および完了日) が決定されます。構成品目に必要な数量が、最初の計画の展開中に決定された数量よりも少ないことがあります。必要に応じて、相関計算後に、数量を減らして計画の展開を実行することにより、計画の有効性のチェックと構成品目の日付の調整が行われます。ただし、このステップでは、最初に計算された最終製品の完了日は最適化されません。