Materialinspektion im Lager

Mit dieser Funktion erfassen Sie die Inspektionsergebnisse der Retourenmaterialien, die in Ihrem Lager eingegangen sind. Auf der Grundlage dieser Ergebnisse können Sie die logistischen Folgeaktionen festlegen. Das System erstellt anschließend die erforderlichen Folgebelege.

Voraussetzungen

Im abgebenden Werk wurden eine Retourenumlagerungsbestellung und die entsprechende Auslieferung angelegt; außerdem wurde zu der Auslieferung ein Warenausgang gebucht.
Im Empfängerwerk wurde ein Wareneingang zu der Anlieferung gebucht; dieser wurde vom System automatisch aus dem Warenausgang angelegt.
Eine physische Inspektion der Waren hat stattgefunden.
Die Einstellungen der Materialinspektion wurden im Customizing für den Einkauf festgelegt; hierzu wird der Pfad Bestellung Retourenbestellung Erweiterte Retourenabwicklung Materialinspektion Grundeinstellungen verwendet.

Funktionsumfang

Materialinspektion

Sie erfassen die Ergebnisse einer Inspektion, die mit den im Lager eingegangenen Retourenmaterialien ausgeführt wurde. Die Inspektionsinformationen werden in Bezug auf die Anlieferung erfasst. Sie können einen Arbeitsvorrat der Anlieferungen generieren, für die eine Inspektion erforderlich ist. Zu den Inspektionsinformationen zählen der Inspektionsschlüssel, ein Kommentar zur Inspektion, der Name des Prüfers und das Inspektionsdatum. Soll die Inspektion dokumentiert werden, besteht außerdem die Möglichkeit, eine lokale Datei hochzuladen. Sie können die Inspektionsinformationen auf Kopf- bzw. Positionsebene erfassen oder Positionen splitten, wenn für Untermengen individuelle Ergebnisse erfasst werden sollen.

Auf der Grundlage der Inspektionsergebnisse können Sie die geeignete logistische Folgeaktion sowie die Rückerstattung für interne Retouren festlegen.

Logistische Folgeaktion definieren

Mit dem Schlüssel der logistischen Folgeaktion können Sie den nächsten Schritt in der logistischen Verarbeitung der Retoure festlegen (z. B. In frei verfügbaren Bestand übernehmen, An Lieferanten ausliefern). Je nach ausgewählter Folgeaktion müssen Sie möglicherweise weitere Informationen wie z. B. das nächste Werk oder einen Lieferanten angeben.

Sie können Ihre Daten mit oder ohne Bestätigung der logistischen Folgeaktionen sichern. Nachdem eine logistische Folgeaktion bestätigt wurde, erzeugt das System die zugehörigen Folgebelege im Hintergrund.

Die folgende Tabelle zeigt alle Folgeaktionen, die standardmäßig im Bild Materialinspektion im Lager zur Verfügung stehen.

Hinweis Hinweis

Sie können die Standardbeschreibungen der Folgeaktionsschlüssel im Customizing der Erweiterten Retourenabwicklung unter Anfang des Navigationspfads Allgemeine Einstellungen Navigationsschritt Folgeaktionen aktivieren und umbenennen Ende des Navigationspfads ändern. Außerdem können Sie nicht benötigte Folgeaktionen deaktivieren.

Ende des Hinweises

Folgeaktionsschlüssel	Standardbeschreibung der Folgeaktion	Bedeutung
0004	An anderes Werk ausliefern	Warenretouren werden an ein anderes Werk gesendet.
0005	An Lieferanten ausliefern	Warenretouren werden an einen externen Lieferanten gesendet.
0006	Über anderes Werk an Lieferanten ausliefern	Warenretouren werden über ein anderes Werk an einen externen Lieferanten gesendet.
0011	In frei verfügbaren Bestand übernehmen	Warenretouren werden auf die entsprechende Bestandsart und den zugehörigen Lagerort gebucht.
0012	Übernahme in Ausschuss	Der Warenausgang wird auf den Ausschuss gebucht.
0015	In angegebenen Bestand übernehmen	Warenretouren werden auf die festgelegte Bestandsart und den zugehörigen Lagerort gebucht.
0021	An Kunden zurücksenden	Warenretouren werden an den Kunden zurückgesendet
0022	An letztes Werk zurücksenden	Warenretouren werden an das abgebende Werk zurückgesendet
0031	Keine weiteren Aktivitäten	Wählen Sie diese Aktion, wenn Sie keine weitere logistische Folgeaktion verwenden möchten.

Rollenberechtigungen für Inspektion und logistische Folgeaktionen

Inspektion und logistische Folgeaktion können verschiedenen Benutzerrollen mit unterschiedlichen Berechtigungen zugeordnet werden. Im Customizing konfigurieren Sie Inspektionsprofile, die festlegen, welche Folgeaktionen vorgeschlagen und bestätigt werden können. Anschließend legen Sie Benutzergruppen mit dem erforderlichen Inspektionsprofil an.

Das folgende Beispiel zeigt, wie die Inspektion und logistische Folgeaktion unter zwei Personen mit unterschiedlichen Berechtigungen aufgeteilt werden kann. An diesem Vorgang sind zwei Rollen beteiligt: Prüfer und Lagerleiter.

Beispiel

Prüfer nehmen eine physische Prüfung der Warenretoure vor und ordnen ihr den entsprechenden Inspektionsschlüssel zu. Sie sind außerdem berechtigt, Entscheidungen zu nicht kritischen Folgeaktionen zu treffen, wie z. B. der Übernahme in den frei verfügbaren Bestand. Kritische Folgeaktionen, wie z. B. die Verschrottung, können sie jedoch lediglich dem Lagerleiter vorschlagen. Der Lagerleiter ist für Prüfung, Korrektur und Bestätigung von vorgeschlagenen Folgeaktionen verantwortlich.

Der Prüfer ist dem folgenden Inspektionsprofil zugeordnet:

Folgeaktionen, die vorgeschlagen werden können	Folgeaktionen, die bestätigt werden können
Übernahme in Ausschuss	In frei verfügbaren Bestand übernehmen
An Lieferanten ausliefern	An anderes Werk ausliefern

Der Lagerleiter ist dem folgenden Inspektionsprofil zugeordnet:

Folgeaktionen, die vorgeschlagen werden können	Folgeaktionen, die bestätigt werden können
In frei verfügbaren Bestand übernehmen	In frei verfügbaren Bestand übernehmen
An anderes Werk ausliefern	An anderes Werk ausliefern
Übernahme in Ausschuss	Übernahme in Ausschuss
An Lieferanten ausliefern	An Lieferanten ausliefern

Ende des Beispiels.

Aktivitäten

Um die Ergebnisse einer Materialinspektion zu erfassen, wählen Sie Anfang des Navigationspfads Logistik Navigationsschritt Zentrale Funktionen Erweiterte Retourenabwicklung Materialinspektion Materialinspektion im Lager erfassen Ende des Navigationspfads . Generieren Sie einen Arbeitsvorrat mit den Anlieferungen, für die eine Inspektion erforderlich ist. Wählen Sie die gewünschte Lieferung zur Bearbeitung aus dem Arbeitsvorrat aus. Geben Sie die Inspektionsinformationen auf Kopf- oder Positionsebene ein, je nachdem, ob die Ergebnisse zwischen den Positionen variieren. Stellt sich bei der Inspektion heraus, dass Untermengen des Retourenmaterials verschiedene Status besitzen, splitten Sie die Lieferposition. Weitere Informationen finden Sie unter Inspektionssplits anlegen.

Sie können die logistischen Folgeaktionen auf Kopf-, Positions- oder Splitpositionsebene festlegen. Je nach ausgewählter Folgeaktion müssen Sie möglicherweise weitere Informationen angeben, wie z. B. das nächste Werk oder einen Lieferanten.

Nachdem Sie eine logistische Folgeaktion gesichert und bestätigt haben, prüft das System, ob

ein Inspektionsschlüssel ausgewählt wurde.
Ein Inspektionsschlüssel muss eingegeben werden, bevor die abschließende Bestätigung der logistischen Folgeaktion stattfinden kann. Sind keine Inspektionsinformationen verfügbar, da die Warenretoure beispielsweise zur Inspektion an einen anderen Ort weitergeleitet werden muss, kann ein vorläufiger Inspektionsschlüssel erfasst werden.
die Prüfmenge der Originalmenge entspricht
alle benötigten Informationen zur logistischen Folgeaktion angegeben wurden

Wenn erforderliche Informationen fehlen, können Sie den Beleg zwar sichern, er wird jedoch nicht bestätigt.

Nachdem die logistische Folgeaktion bestätigt wurde, legt das System die zugehörigen Folgebelege automatisch an. Welche Belege erzeugt werden, richtet sich nach der ausgewählten Folgeaktion.

Die folgende Tabelle zeigt, welche Belege für welche Folgeaktionen angelegt werden.

Folgeaktion	Systemaktion
In frei verfügbaren Bestand übernehmen	Das System bucht die zugehörige Warenbewegung in den frei verfügbaren Bestand und verwendet dabei den Lagerort und die Bestandsart aus dem Customizing.
In angegebenen Bestand übernehmen	Das System bucht die entsprechende Warenbewegung in den angegebenen Bestand. Dabei verwendet es den Lagerort und die Bestandsart, die Sie im Bereich Logistische Folgeaktion im Bild Materialinspektion im Lager festgelegt haben.
Übernahme in Ausschuss	Das System bucht den entsprechenden Warenausgang in den Ausschuss.
An Lieferanten ausliefern	Das System legt die entsprechende Retourenbestellung für den angegebenen Lieferanten an. Anschließend fahren Sie mit der Retourenabwicklung wie in Lieferantenretoure beschrieben fort.
An anderes Werk ausliefern oder Über anderes Werk an Lieferanten ausliefern	Das System legt die entsprechende Retourenumlagerungsbestellung für das angegebene Werk an. Anschließend fahren Sie mit der Retourenabwicklung wie in Filialretoure beschrieben fort. Wenn Sie Über anderes Werk an Lieferanten ausliefern ausgewählt haben und die Retoure im Bild Materialinspektion im Lager im Empfängerwerk der Retourenumlagerungsbestellung verarbeiten, schägt das System An Lieferanten ausliefern als nächsten logistischen Schritt vor.
An letztes Werk zurücksenden	Das System legt eine Umlagerungsbestellung mit dem vorherigen Werk als Empfänger an. Diese Umlagerungsbestellung schließt den Retourenprozess aus logistischer Sicht ab.
An Kunden zurücksenden	Das System legt eine Auslieferung mit dem Kunden als Warenempfänger an. Diese Auslieferung schließt den Retourenprozess aus logistischer Sicht ab.

Das System stellt außerdem sicher, dass anschließende Warenbewegungen im Warehouse-Management-System korrekt wiedergegeben werden. Weitere Informationen finden Sie unter Integration ins Warehouse-Management-System (WMS).