Esta estrategia, junto con la Planificación con un material de preplanificación y sin pedido (MTO) (63), le permite aprovisionar componente basándose en necesidades primarias planificadas. La fabricación del producto terminado, sin embargo, se basa en pedidos de cliente reales. Esta estrategia de planificación garantiza que puede reaccionar rápidamente a necesidades primarias de cliente, incluso si el producto terminado tiene un ciclo de fabricación total largo. Se puede evitar el principal proceso de valor añadido hasta que tenga un cliente.

• Actualice el grupo de estrategias 52 en la pantalla MRP
• La clave de tamaño de lote EX debe configurarse en la pantalla MRP porque la optimización de tamaño de lote podría resultar incompatible con la lógica de asignación, lo cual podría llevar a una sobreplanificación y un resultado incorrecto en la verificación ATP. También es necesario asegurar que no se tengan en cuenta perfiles de redondeo ni valores de redondeo.
• Actualice los parámetros de compensación (Modo de compensación, Compensación hacia atrás, Compensación hacia adelante) de manera que se puedan encontrar las necesidades primarias.
  Para más información, véase Estrategias y lógica de compensación
• Actualice el grupo de tipos de posición (por ejemplo, NORM) en la pantalla Organización de ventas

Se requiere una lista de materiales para el producto terminado. No existen consecuencias de mayor implicación para los componentes de la lista de materiales. Sin embargo, es importante tener en cuenta lo siguiente:

• Es necesario configurar característica de planificación de necesidades a P* (o M*) en la pantalla MRP para planificar los componentes en MRP
• Puede ser que desee considerar la configuración del indicador Individual/colectivo a 2 en la pantalla MRP como un nodo de partida para su preparación de datos maestros

Para obtener un ejemplo detallado del proceso entero, véase Escenario de muestreo: Estrategia 52.

1. Las cantidades de producción pueden planificarse de forma relativamente eficaz mediante necesidades primarias planificadas para el producto terminado. Es posible utilizar informaciones de la previsión de ventas, o del Sistema de Información de Ventas u otras herramientas de planificación para planificar cantidades de producción. Sólo se lanza el aprovisionamiento del componente antes de la etapa de pedidos. El montaje final tiene lugar después de introducir el pedido de cliente.
2. Las necesidades primarias planificadas se consumen durante la etapa de pedidos. Esto significa que podrá comparar la situación de necesidades primarias planificadas con la situación de necesidades primarias de cliente.
3. Se efectúa una verificación de disponibilidad en base a las necesidades primarias planificadas.
4. La demanda de los pedidos de cliente se transfieren a la producción y lanza la producción después de la etapa de pedidos, incluso si se planifican componentes insuficientes. Sin embargo, los pedidos de cliente no pueden confirmarse si existe un aprovisionamiento insuficiente de componentes. Para más información, véase Hacer frente a un aprovisionamiento insuficiente de componentes.
5. Las necesidades primarias planificadas de productos terminados que no han sufrido ninguna compensación, aumentan el stock de almacén de los componentes ,y hacen que el aprovisionamiento descienda o no tenga lugar en absoluto en el período siguiente. Este procedimiento se conoce como "compensación".
6. De la perspectiva de cálculo del coste, esta estrategia es una estrategia contra stock, a diferencia de la estrategia 50, que es la fabricación sobre pedido. Esto significa que no se enlaza el stock del material terminado con cada pedido de cliente. Esta estrategia no tiene en cuenta el stock que excede las necesidades primarias planificadas (el stock no planificado debido a, por ejemplo, devoluciones de cliente o exceso de fabricación) al crear un pedido de cliente. Se debería manejar el stock para productos terminados mediante un procedimiento de excepción.

En esta estrategia, sólo existe una verificación de disponibilidad para necesidades primarias planificadas. Un material se considera disponible si se puede consumir una necesidad primaria planificada. Véase Verificación de disponibilidad.

Véase Almacenamiento de existencias en niveles diferentes de lista de materiales.

No se tendrá en cuenta el stock no planificado (devoluciones o cantidades de fabricación no planificadas como excesos de suministro) en la verificación de disponibilidad y por ello no se considera automáticamente para ventas.

Puede garantizar que se vende este stock modificando la clase de necesidad (de KSVS a KL o KSV, por ejemplo) en el menú de pedido de cliente bajo Clase de aprovisionamiento.

También debe añadir una estrategia alternativa ( 30 o 40 en este caso) al grupo de estrategias 52 en la IMG para Fabricación (seleccione Planificación de producción ® Gestión de demanda ® Necesidades primarias planificadas ® Estrategia de planificación ® Definir grupo de estrategia).

Se debe informar al personal de ventas sobre este stock no planificado.