Orden de producción utilizada en la industria de procesos.

Las órdenes de proceso se utilizan cuando los materiales o servicios se producen en cantidades específicas en fechas concretas. Permiten planificar los recursos y controlar el tratamiento de las órdenes de procesos, y especifican las normas de la imputación y de la liquidación de órdenes.

Una orden de proceso consta de operaciones. Las operaciones se realizan con recursos primarios. Una operación se divide en fases.

Una fase es una etapa de proceso independiente que contiene la descripción detallada de una fase del procedimiento de fabricación. Las fases se realizan con el recurso primario de la operación de nivel superior.

La forma en que las fases se relacionan entre sí determina la secuencia del procedimiento de fabricación. Las relaciones de fase pueden ser secuenciales, paralelas o solapadas.

Para una operación o fase se pueden planificar múltiples materiales necesarios en la ejecución de un paso de procesamiento específico.

Una fase contiene valores estándar para actividades. Estos valores sirven para calcular fechas, la necesidad de capacidad y costes.

Además del recurso primario, se pueden planificar múltiples recursos secundarios para operaciones y fases.

Una fase contiene una cantidad de instrucciones de proceso que proporcionan información relevante para el control de proceso.

Una orden de proceso se puede basar en una receta de planificación.

Una orden de proceso se puede crear a partir de una orden provisional.

Cuando se procesa una orden, las instrucciones de proceso de una fase se transfieren al receptor de receta control que necesita la información para el control de proceso.

Se puede crear un lote de inspección cuando se libera una orden de proceso.

Si se desea agrupar los costes por producto en vez de por orden de fabricación, se puede especificar en el Customizing que se desea agrupar los costes en un colector de costes del producto y no en la orden de proceso. En este caso se utilizarán las funciones del Controlling periódico del producto. La orden de proceso no es un objeto de coste en esta ocasión.

Esto se definirá en el Customizing del Controlling periódico del producto en Colectores de costes del producto ® Fijar valores propuestos por clase de orden o en el Customizing del Controlling del producto por órdenes en Órdenes de producción ® Fijar valores propuestos por clase de orden (PP y CO).

Si se ha especificado en la clase de orden que se desea agrupar los costes en un colector de costes del producto, el sistema creará un enlace con el colector de costes del producto, cuando se genere una orden de proceso para la combinación correspondiente de características (como material/centro/versión de fabricación). La orden de proceso recibirá el status PCC (colector de costes del producto). Este status impide que se asignen costes a la orden de proceso. El número del proceso de fabricación se muestra en la orden de proceso. En el colector de costes del producto se pueden actualizar los campos siguientes:

• Variante de cálculo del coste real
• Clave de desviación
• Clave de periodificación
• Centro de beneficio
• División
• Esquema de cálculo del coste
• Clave de recargo

En la orden de proceso, estos campos son sólo de visualización. La variante de valoración especificada en la Variante de cálculo del coste real del colector de costes del producto se utiliza para valorar los datos confirmados de la orden de proceso. La variante de cálculo del coste plan no se traslada desde el colector de costes del producto, sino que se inserta como valor propuesto desde la clase de orden de la orden de proceso. Esta variante de cálculo del coste crea un precálculo del coste provisional de la orden que no se puede grabar.

No se crea ninguna norma de liquidación para una orden de proceso que esté enlazada con un colector de costes del producto.

El enlace entre la orden de proceso y el proceso de fabricación del colector de costes del producto sólo se puede modificar siempre que no se hayan realizado funciones que ocasionen costes para la orden de proceso. Si no se han realizado tales funciones y, por ejemplo, se modifican la versión de fabricación o la lista de materiales y la hoja de ruta, la orden de proceso puede asignarse a un colector de costes del producto diferente. Si se han producido costes, se mantendrá la asignación original, incluso en el caso de modificarse la versión de fabricación o la lista de materiales y la hoja de ruta.

Se puede ver el colector de costes del producto desde la orden de proceso.

Si no se ha creado ningún colector de costes del producto con el que enlazar la orden de fabricación, el sistema emitirá un mensaje.

Las órdenes de proceso que especifiquen un colector de costes del producto se omitirán cuando se procesen en las actividades de cierre del período de la Contabilidad de objetos de coste.

En el Controlling del producto por órdenes, la orden de proceso es el objeto de coste.

En un proceso de reorganización se pueden borrar las órdenes de proceso que ya no se necesiten.

Para obtener información detallada sobre la integración, consulte la documentación Sistema de información del Controlling de costes del producto.

Para obtener información detallada sobre la planificación de la producción en la industria de procesos, véase el documento PP-PI Planificación de la producción – Industria de procesos.

También se pueden utilizar órdenes de proceso junto con el componente Controlling por pedido de cliente. Para obtener más información, consulte la siguiente sección:

También se pueden utilizar órdenes de proceso junto con jerarquías de objetos de coste, por ejemplo cuando se tienen costes que no se pueden asignar directamente a órdenes de proceso determinadas.

También se pueden agrupar los costes de órdenes de proceso en un colector de costes del producto. En este caso, no se carga ningún coste en la orden de proceso.

Para obtener más información, consulte la siguiente sección: