Einsatzmöglichkeiten

Im Rahmen der mehrstufigen ATP-Prüfung (MATP) muss die Produktions- und Feinplanung (PP/DS) für ein eigengefertigtes Produkt die Komponentenmengen und die Komponentenbedarfstermine ermitteln. Dieser Prozess beschreibt, wie das System diese Daten durch Auswahl eines Plans (PPM, iPPE-Prozessstruktur oder Laufzeitobjekt), Auflösung des Plans und anschließende Terminierung bestimmt.

Ablauf

Das System wählt anhand der relevanten Bedarfsmenge und des Bedarfstermins für das Produkt einen Plan aus und löst den Plan für diese Bedarfsmenge auf (exakte Losgröße). Wenn Sie mit Baugruppenausschuss planen, führt das System die Planauflösung mit einer entsprechend höheren Produktmenge durch.

Relevante Bedarfsmenge bedeutet

im ersten Schritt der mehrstufigen ATP-Prüfung die offene Bedarfsmenge für das Produkt

im zweiten Schritt der mehrstufigen ATP-Prüfung eine Teilbestätigungsmenge oder eine Gesamtbestätigungsmenge für das Produkt

Weitere Informationen finden Sie unter Mehrstufige ATP-Prüfung in zwei Schritten .

Das System berechnet anhand der Produktmenge die benötigten Komponentenmengen. Wenn Sie mit Ausschuss auf Aktivitätsebene planen, erhöht das System die Komponentenmengen entsprechend.

Das System berechnet anhand der Produktmenge und ggf. des Aktivitätsausschusses die Kapazitätsbedarfe der Aktivitäten.

Um die Komponentenbedarfstermine zu ermitteln, führt das System für die Aktivitäten eine Terminierung nach folgenden, systemintern fest eingestellten Vorgaben durch:

Das System verwendet den Produktionskalender der Lokation.

Das System verwendet für die Aktivitäten die Modi mit der höchsten Priorität

Das System plant die Aktivitäten infinit auf die Ressourcen ein, d.h. bestehende Ressourcenbelastungen berücksichtigt das System nicht.

Das System berücksichtigt nicht die Blöcke der Ressourcen.

Das System verwendet bei reihenfolgeabhängigen Rüstaktivitäten die bei der Planauflösung berechneten Dauern der Rüstaktivitäten, nicht die reihenfolgeabhängigen Rüstdauern aus der Rüstmatrix.

Das System verwendet für die zeitlichen Anordnungsbeziehungen (AOB) zwischen den Vorgängen nicht den prozessbedingten Mindestabstand, sondern den planerischen Mindestabstand.

Wenn Sie ein Produkt mit einem PPM oder einer iPPE-Prozessstruktur planen, definieren Sie den planerischen Mindestabstand einer AOB im Plan. Der planerische Mindestabstand muss folgende Bedingung erfüllen:

prozessbedingter Mindestabstand planerischer Mindestabstand Maximalabstand

Wenn Sie ein Produkt mit einem Laufzeitobjekt planen, ermittelt das System den planerischen Mindestabstand aus den Arbeitsplandaten des ERP-Systems.

Diese Art der Terminierung entspricht weitgehend der Durchlaufterminierung im ERP-System.

Ergebnis

Die Komponentenmengen und Komponentenbedarfstermine des Produkts sind bestimmt. Anhand dieser Daten kann die ATP-Prüfung die Verfügbarkeit der Komponenten prüfen. Bei kontinuierlichem Komponentenverbrauch geht die ATP-Prüfung davon aus, dass der früheste Termin, zu dem eine Komponente benötigt wird, der Bedarfstermin für die gesamte Komponentenmenge ist.

Nachdem das System diesen Prozess ggf. mehrstufig bis zur untersten Stücklistenstufe durchgeführt hat, findet eine Korrelationsrechnung statt, bei der das System die Menge des Endprodukts ermittelt, die aus den verfügbaren oder produzierbaren Komponenten gefertigt werden kann. Die am wenigsten (oder spätesten) verfügbare Komponente bestimmt hierbei die Menge (und den Fertigstellungstermin) des Endprodukts und der anderen Komponenten. Die Menge, die von einer Komponente benötigt wird, kann also kleiner als die Menge sein, die bei der ursprünglichen Planauflösung ermittelt wurde. Das System führt nach der Korrelationsrechnung ggf. noch einmal eine Planauflösung mit der kleineren Menge durch, um die Plangültigkeit zu prüfen und die Komponententermine anzupassen. Der ursprünglich errechnete Fertigstellungstermin des Endprodukts wird dabei jedoch nicht optimiert.