1. Para el plan de producción se crean necesidades primarias planificadas. Para más información sobre cómo crear necesidades primarias planificadas, véase Cómo crear necesidades primarias planificadas con referencia o Cómo crear necesidades primarias planificadas sin referencia.

El sistema encontrará la clase de necesidad VSE porque el grupo de estrategia ha sido configurado a 52. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

2. Las necesidades se transfieren a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) para el producto terminado muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	NecPrim	VSE	100 -	100 -
<fenec2>	NecPrim	VSE	100 -	200 -
<fenec3>	NecPrim	VSE	100 -	300 -

1. Las solicitudes de pedido de aprovisionamiento se crean en la ejecución de MRP (Logística ® Fabricación ® MRP ® Planificación global). La lista de necesidades/stocks para el producto terminado muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSE	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSE	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSE	100 -	0

 

Estas solicitudes de pedido de aprovisionamiento son los nodos de partida para la fabricación o el aprovisionamiento externo. Existen varias posibilidades para manejar el proceso de aprovisionamiento en el Sistema R/3. Sin embargo, los factores siguientes son importantes para esta estrategia:

· El stock a nivel de producto terminado no se tiene en cuenta para la producción

· Las órdenes previsionales todavía no son "reales" porque la fabricación del producto terminado debe ejecutarse después de la entrada de pedidos de cliente. Las órdenes previsionales tienen la clase de orden (VP). Es imposible convertir estas (VP) órdenes previsionales en órdenes de fabricación o utilizarlas en un entorno de fabricación repetitiva. No se fija el campo Conversión en la visualización de la orden previsional, lo que indica que no es posible producir esta orden previsional.

2. La ejecución de MRP también crea solicitudes de aprovisionamiento para los componentes. En este ejemplo, la lista de necesidades/stocks para el componente ROH52A muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<fenec1>	OrdPrev	1237/Stck	100	100
<fenec1>	NecSec	SZ-52	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1238/Stck	100	100
<fenec2>	NecSec	SZ-52	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1239/Stck	100	100
<fenec3>	NecSec	SZ-52	100 -	0

 

3. Ahora se ha alcanzado el objetivo principal de esta estrategia: se ha lanzado el aprovisionamiento para los componentes, incluso sin pedidos de cliente, sólo debido a la gestión de demanda. El aprovisionamiento de los componentes se puede realizar de varias maneras. Supongamos que aquí tiene lugar una entrada de mercancías (para un pedido, por ejemplo). La lista de necesidades/stocks para todos los componentes del material muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			300
<fenec1>	NecSec	SZ-52	100 -	200
<fenec2>	NecSec	SZ-52	100 -	100
<fenec3>	NecSec	SZ-52	100 -	0

1. Se crea un pedido de cliente para el material matriz.

· El sistema encontrará la clase de necesidad KSVS porque el grupo de estrategia ha sido configurado a 52. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

· Es posible confirmar una cantidad que previamente ha sido planificada (100 unidades para cada reparto en este ejemplo). El texto de cabecera que reza Asignación de necesidades primarias planificadas indica que esto no es ninguna verificación según la lógica ATP, sino una verificación de disponibilidad basada en necesidades primarias planificadas.

· El sistema encuentra el tipo de reparto CP y el tipo de posición TAN porque el grupo de tipos de posición ha sido configurado a NORM

Supongamos que para este ejemplo, se introduce una orden con una cantidad de 90 unidades con una fecha de entrega obligatoria de hoy. Esta orden puede confirmarse después de la primera fecha de necesidades primarias planificadas <reqdat1> si los parámetros de compensación han sido definidos correspondientemente y esta fecha puede encontrarse. Para más información, véase Estrategias y lógica de compensación.

2. Después de la entrada del pedido de cliente, la lista de necesidades/stocks para el material matriz muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	Orden	000333/0010/001	90 -
<hoy>	® Planificación sin montaje			90 -
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSE	10 -	90
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	190
<fenec2>	NecPrim	VSE	100 -	90
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	190
<fenec3>	NecPrim	VSE	100 -	90

1. Después de una segunda ejecución de planificación, la lista de necesidades/stocks del material parent muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	Orden	000333/0010/001	90 -	90 -
<t+pr>	OrdPrev	1237/Stck	90	0
<hoy>	® Planificación sin montaje			0
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	10	10
<fenec1>	NecPrim	VSE	10 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSE	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSE	100 -	0

 

Ahora, se puede convertir la orden previsional ("Stck") para el material de matriz o bien en una orden de fabricación, o bien en una orden de proceso o se puede permitir la toma retroactiva en el procedimiento de fabricación repetitiva. Esto desencadena la etapa de fabricación después del pedido de cliente. La producción de este material puede efectuarse rápidamente porque todos los componentes ya están disponibles.

2. Después de la creación y liberación de la orden de fabricación (para el producto matriz) la situación de necesidades/stocks permanece la misma. Esto significa que la orden previsional se sustituye por una orden de fabricación.



Trabajar con órdenes de fabricación sólo es una opción para la producción. Este proceso también es posible en el área de fabricación repetitiva.

A nivel de componentes (ROH52x), las necesidades secundarias ("NecSec" en la orden previsional) son sustituidas por una reserva de orden ("ResOrd" en una orden de fabricación).

3. Efectúe una entrada de mercancías para el material matriz, después de la fabricación. Observe el incremento en el stock disponible en la lista de necesidades de almacén de este material.

Después de la salida de mercancías para la entrega (seleccione Logística ® Comercial ® Expedición ® Entrega ® Crear) para el material matriz, la lista de necesidades/stocks del material matriz vuelve a reinicializarse para vacío. En otros términos, sólo muestra las necesidades primarias planificadas y las órdenes previsionales correspondientes. Por supuesto, las necesidades primarias planificadas se reducen.