Serienfertigung mit dem integrierten Produkt- und Prozess-Engineering (iPPE)

Dieser Prozess beschreibt, wie Sie die Serienfertigung in APO auf Grundlage des integrierten Produkt- und Prozess-Engineerings durchführen können. Bei diesem Verfahren wird die Terminierung in APO als Taktterminierung durchgeführt. Außerdem können Sie die Erfassung der Rückmeldedaten für die Produktionsrückmeldung in APO direkt durchführen. Die Verbuchung der Rückmeldedaten erfolgt dann im DI-System. Dies ist ein Verfahren, das sehr schnell ist, und daher für Produkte mit vielen Komponenten besonders geeignet ist.

Diesen Planungsprozess können Sie nur verwenden, wenn Sie APO in Verbindung mit einem Discrete-Industries-System nutzen, da das integrierte Produkt-und Prozess-Engineering nur im DI-System und in APO angeboten wird.

Sie können diesen Prozess sowohl für die Lagerfertigung als auch für die kundenauftragsorientierte Serienfertigung mit konfigurierbaren Produkten einsetzen:

Lagerfertigung

Lagerfertigung in der Serienfertigung liegt vor, wenn Sie Produkte mit hohen Stückzahlen herstellen, die mit immer gleichen Fertigungsverfahren in nicht abgrenzbaren Losen gefertigt werden. Dabei wird die Produktion ohne Bezug zum Kundenauftrag geplant und durchgeführt. Die Planprimärbedarfe werden durch die Programmplanung im DI-System oder in APO mithilfe der Absatzplanung erzeugt. Eingehende Kundenaufträge werden aus dem Lagerbestand beliefert und mit den Planprimärbedarfen gemäß der gewählten Planungsstrategie verrechnet. Die Planung basiert auf diesen Bedarfen.

Kundenauftragsorientierte Serienfertigung

Sie können diesen Prozess auch für die Planung variantenreicher Produkte mit hohem Auftragsvolumen einsetzen, wie dies z.B. in der Automobilindustrie üblich ist. Dabei wird die Produktion mit direktem Bezug zum Kundenauftrag durchgeführt. Das heißt, der Kundenauftrag wird als Basis für die Planung verwendet. Die Planaufträge für das vom Kunden bestellte Produkt sowie für wichtige Komponenten sind dabei auf den verursachenden Kundenauftrag kontiert.

Hinweis Hinweis

Die Verwendung dieses Prozesses hat den Nachteil, dass Sie für die Produkte, die Sie in APO planen, keine Materialbereitstellungsliste, kein ereignisgesteuertes Kanban und kein Kanban mit Planaufträgen einsetzen.

Ende des Hinweises.

Voraussetzungen

Sie haben im DI-System und in APO die erforderlichen technischen Einstellungen vorgenommen, die die Grundlage für die Einrichtung einer Schnittstelle zwischen den beiden Systemen bilden. Die einzelnen Arbeitsschritte entnehmen Sie dem Dokument Checkliste für den Aufbau der Systemlandschaft. Weitere Informationen finden Sie in der Dokumentation Integration von APO und R/3.

Prozess

In der folgenden Abbildung ist der Planungsprozess für die Serienfertigung von konfigurierbaren und nicht konfigurierbaren Produkten mit APO und einem DI-System dargestellt:

Die Abbildung wird im Begleittext erläutert.

Sie bearbeiten alle erforderlichen Stammdaten im DI-System und übertragen diese anschließend mithilfe des APO Core Interface an APO. Siehe auch: Übertragung der iPPE-Daten an APO.
In SAP APO generieren Sie aus den iPPE-Daten eine Produktionsdatenstruktur (PDS). Diese Produktionsdatenstruktur bildet die Planungsgrundlage in SAP APO. Siehe auch: Generieren von Produktionsdatenstrukturen (PDS) aus iPPE-Daten
Sie nehmen die PP/DS-Einstellungen, wie z.B. Fabrikkalender und Propagierungsbereich, in APO vor.
Sie übertragen die erforderlichen Bewegungsdaten, wie z.B. Planprimärbedarfe, Kundenaufträge und Bestände, um eine einheitliche Planungssituation zwischen beiden System herzustellen.
Sie führen für das zu planende Produkt einen Planungslauf in APO durch:
Konfigurierbare Produkte

Für die Planung von konfigurierbaren Produkten können Sie den Planungslauf der Modell-Mix-Planung durchführen. Die Modell-Mix-Planung erzeugt je nach Einstellung für jeden Kundenauftrag einen APO-Planauftrag mit Stückzahl 1. Die Modell-Mix-Planung ordnet den Planauftrag einer Linienressource zu , auf der die Endmontage durchgeführt werden soll, und legt die Auftragsreihenfolge mit Angabe des Start- und Endtermins der Planaufträge fest. Dieser APO-Planauftrag enthält keine Komponentenliste, wenn Sie für das zu planende Produkt die Auflösung mit der Planungsmatrix eingestellt haben. Im letzten Schritt löst der Planungslauf der Modell-Mix-Planung die Produkt-Varianten-Struktur auf und erstellt eine Planungsmatrix. Die Planungsmatrix ermittelt nun pro Auftrag die Bedarfsmengen und -termine der erforderlichen Komponenten. Dieses Verfahren ist sehr schnell. Sie können damit in wenigen Minuten mehrere tausend Aufträge durchrechnen.

Alternativ zu dem oben beschriebenen Verfahren können Sie nach der Modell-Mix-Planung eine Einzelauflösung des iPPE durchführen, wenn Sie für das zu planende Produkt Einzelauflösung der iPPE eingestellt haben. Oder Sie verzichten auf die Modell-Mix-Planung und führen einen Planungslauf der Produktionsplanung durch. Dieser Planungslauf erzeugt APO-Planaufträge für das zu planende Produkt und führt anschließend ebenfalls eine Einzelauflösung der iPPE-Daten durch, um die erforderlichen Komponenten für das Endprodukt zu ermitteln, wenn Sie für das zu planende Produkt Einzelauflösung der iPPE eingestellt haben.

Nicht konfigurierbare Produkte

Für die Planung von nicht konfigurierbaren Produkten führen Sie einen Planungslauf durch, z.B. mit REM-Heuristiken. Speziell für die Serienfertigung werden zwei Heuristiken angeboten. Beide Heuristiken erzeugen für die vorhandenen Bedarfe APO-Planaufträge unter Berücksichtigung der pro Periode zur Verfügung stehenden freien Ressourcenkapazitäten. Um die Bedarfsmengen und -termine der erforderlichen Komponenten zu ermitteln, führt der Planungslauf im nächsten Schritt eine Einzelauflösung der iPPE-Daten durch.

Bei Bedarf können Sie dem Planungslauf zusätzlich weitere Heuristiken für die Planung der untergeordneten Stücklistenstufen vorgeben, sodass Sie mit einem Planungslauf alle Stücklistenstufen planen können. Die Planung wird jedoch nur für die Komponenten durchgeführt, für die Sie die weitere Planung in APO festgelegt haben. In diesem Fall erzeugt APO auch für die Sekundärbedarfe passende Planaufträge. Sie können diesen Planungsschritt auch in einem separaten Planungslauf ausführen wie in Schritt 7 beschrieben.
Sie werten die Planungsergebnisse aus :
Im kurzfristigen Planungshorizont können Sie die Planungsergebnisse der Modell-Mix-Planung (für konfigurierbare Produkte) mithilfe des Sequenzplans auswerten. Im Sequenzplan können Sie die Reihenfolge der eingeplanten Planaufträge anzeigen und ändern. Zusätzlich können Sie die Produktplantafel einsetzen. Um die Planungsergebnisse der nicht konfigurierbaren Produkte auswerten zu können, verwenden Sie die Produktplantafel oder die Produktsicht.
Weniger wichtige Komponenten (B- und C-Teile) sollten nicht in APO, sondern im DI-System weitergeplant werden, da hier in der Regel keine über das DI-System hinausgehende Planungsfunktion benötigt wird. Dabei sieht das Vorgehen folgendermaßen aus:
1. Die Planungsvormerkungen dieser Komponenten werden automatisch an das DI-System übertragen.
2. Sie führen für diese Komponenten die Bedarfsplanung im DI-System durch. Die Bedarfsplanung übernimmt die Sekundärbedarfe der Komponenten mittels Remote Function Call (RFC) in APO.
3. Sie werten die Ergebnisse der Bedarfsplanung mit Hilfe der Dispoliste bzw. Bedarfs-/Bestandsliste aus.
4. Die Fertigung/Beschaffung der Komponenten führen Sie im DI-System durch, d.h. Sie setzen ggf. die zur Deckung der Sekundärbedarfe aus APO erzeugten Planaufträge bzw. Bestellanforderungen um, führen die Rückmeldung durch, buchen Warenein- und -ausgänge usw.
Wichtige eigengefertigte oder fremdbeschaffte Komponenten (A-Teile), wie z.B. in der Automobilindustrie der Motor oder der Kabelbaum, sollen weiter in APO geplant werden:
1. Sie führen in APO für diese Komponenten einen Planungslauf durch. Der Planungslauf erzeugt APO-Planaufträge zur Deckung der Sekundärbedarfe, die APO ermittelt hat. Bei eigengefertigten Komponenten führt der Planungslauf eine Einzelauflösung der iPPE-Daten durch, um die Sekundärbedarfe der untergeordneten Komponenten zu ermitteln.
2. Sie werten die Planungsergebnisse für das Endprodukt sowie für die Komponenten aus, die Sie in APO weitergeplant haben, und bearbeiten ggf. die Beschaffungselemente, die APO erzeugt hat. Dazu verwenden Sie z.B. die Produktplantafel oder Produktsicht.
3. Sie können nun die APO-Planaufträge der Komponenten ins DI-System übertragen und dort die Fertigung/ Beschaffung durchführen (Umsetzung, Rückmeldung usw.).
  oder
4. Sie können die APO-Planaufträge bzw. APO-Bestellanforderungen der fremdbeschafften Komponenten mit Hilfe der kooperierenden Beschaffung direkt in APO bearbeiten und in Bestellungen umsetzen. Die kooperierende Beschaffung unterstützt Sie bei der Bezugsquellenermittlung, bei der Verwendung von Lieferplänen usw.
Die Fertigung des Endproduktes (Endmontage) planen und steuern Sie in APO, z.B. mit Hilfe der Produktplantafel und der Sequenzplanung (nur für konfigurierbare Produkte). Die Erfassung der Produktionsrückmeldung führen Sie ebenfalls in APO durch. Die Rückmeldedaten werden ins DI-System übertragen. Dort wird der Wareneingang des Endproduktes und gleichzeitig der Warenausgang der Komponenten automatisch gebucht (retrograde Entnahme). Sie können jedoch auch die Warenausgänge kumulieren und diese zeitversetzt buchen. Die aktualisierten Bestände der Komponenten werden vom DI-System an APO übertragen. In APO werden gleichzeitig die Sekundärbedarfe aktualisiert, d.h. die Komponentenbedarfe werden reduziert. Siehe auch: Produktionsrückmeldung.