Опред. колич. и даты потреб. комп. во время ATP-пров. комп. 

Назначение

Для ATP-проверки компонентов Производственное и точное планирование (PP/DS) должно определить количество компонентов и даты потребности компонентов для продуктов собственного производства. Здесь описано, каким образом определяются эти данные в процессе выбора плана (PPM, структуры производственных данных iPPE или динамического объекта), развертки этого плана и последующего календарного планирования.

Выполнение

...

       1.      Система выбирает для продукта план, используя соответствующее количество и дату потребностей, а затем разворачивает план для этого количества потребностей (точный размер партии). Если при планировании учитывается брак монтажного узла, система разворачивает план соответствующим образом, с более высоким значением количества продукта.

Соответствующий объем потребности равен

●          Объему открытой потребности для продукта (на первом этапе ATP-проверки компонентов)

●          Частично или полностью подтвержденному количеству продукта (на втором этапе ATP-проверки компонентов)

Для получения дополнительной информации см. раздел Двухэтапная ATP-проверка компонентов.

       2.      Количество продукта используется для расчета требуемого количества компонентов. Если при планировании учитывается операционный брак, система соответствующим образом увеличивает количество компонентов.

       3.      Система использует количество продукта и при необходимости операционный брак для вычисления необходимой мощности действий.

       4.      Для определения дат потребностей для компонентов система выполняет календарное планирование действий в соответствии со следующими внутрисистемными параметрами по умолчанию.

o        Для местоположения используется производственный календарь.

o        Для действий используются режимы с самым высоким приоритетом.

o        Действия на ресурсах планируются безгранично; то есть не учитывается существующая нагрузка ресурса.

o        Блоки ресурсов не учитываются.

o        Для зависящих от последовательности действий наладки используется не продолжительность действия наладки на основе матрицы наладки, продолжительность действия наладки, рассчитанная во время развертки план

o        Для отношений между операциями используется плановый минимальный интервал, а не обусловленный процессом минимальный интервал.

При планировании продукта с помощью модели производственного процесса или структуры процессов iPPE для отношений в плане необходимо определить плановый минимальный интервал. Плановый минимальный интервал должен удовлетворять следующие условия.

обусловленный процессом минимальный интервал ≤ плановый минимальный интервал ≤ максимальный интервал

При планировании продукта с помощью динамического объекта система определяет плановый минимальный интервал с использованием данных единой технологической карты из системы ERP.

Календарное планирование такого типа в основном соответствует календарному планированию длительности в системе ERP.

Результаты

Определяются количество и даты потребности компонента для продукта. Используя эти данные, в ходе ATP-проверки можно проверить доступность компонентов. В случае непрерывного расхода компонента для ATP-проверки предполагается, что самая ранняя дата, когда возникнет потребность в компоненте, является датой потребности для общего количества компонента.

После выполнения этого процесса вплоть до самого низкого уровня спецификации (при необходимости на многоуровневой основе) осуществляется корреляционное исчисление, в ходе которого система определяет количество готового изделия, которое можно изготовить с использованием доступных компонентов или компонентов, которые можно изготовить. Таким образом, наименее (и позже всего) доступный компонент определяет количество (и дату завершения) готового изделия и остальных компонентов. Количество, требуемое для компонента, может оказаться меньше количества, определенного во время исходной развертки плана. При необходимости после корреляционного исчисления система выполняет развертку плана с использованием меньшего количества, чтобы проверить область действия плана и скорректировать дату компонента. Однако на этом этапе изначально рассчитанная дата завершения готового изделия не оптимизируется.