Verwendung

Diese Funktion ermittelt zu jedem Stoff die Menge, die Sie eingekauft, importiert, produziert, verkauft und exportiert haben.

Voraussetzungen

Sie haben im Customizing der Stoffmengenverfolgung die folgenden Customizing-Aktivitäten bearbeitet und dort für jede gewünschte Vorschrift die nötigen Einstellungen vorgenommen:

Voraussetzungen prüfen

Szenarios festlegen

Selektionskriterien für die Mengenverfolgung festlegen

Die Wahl der Filterkriterien zur Selektion der relevanten Tabelleneinträge beeinflusst deutlich die Performance.

Überwachungszeiträume festlegen

Datenübertragung festlegen (Eigenschaftsbaum)

Job für Mengenverfolgung einrichten

Sie haben für alle relevanten gesetzlichen Listen die Initialbefüllung mit dem Report RREGCH_FILL ohne Selektionskriterien durchgeführt.

Funktionsumfang

Das System verwendet zur Mengenermittlung das Programm RREGCH_VT und ermittelt damit folgendermaßen die zu überwachenden Mengen:

Das System ermittelt aus Materialbewegungen und -buchungen die angegebenen Materialien und Materialmengen. Beachten Sie dabei Folgendes:

Welche Tabellen und Belege das System auswertet, bestimmen das Szenario, der Szenariotyp sowie die Einstellungen, die Sie im Customizing der Stoffmengenverfolgung unter Selektionskriterien für die Mengenverfolgung festlegen vorgenommen haben. Weitere Informationen finden Sie im Einführungsleitfaden (IMG) der Stoffmengenverfolgung unter Selektionskriterien für die Mengenverfolgung festlegen und Szenarios festlegen .

Wenn ein Beleg, z.B. ein Produktionsauftrag, mehrere Materialien enthält, z.B. die Materialien einer aufgelösten Stückliste, verwendet das System alle Materialien des Belegs.

Das System verwendet in der Stoffmengenverfolgung nur Masseeinheiten. Wenn Sie in der Anwendung für die Materialien andere Einheiten verwenden, müssen Sie im Materialstamm in den Mengeneinheiten die Umrechnung in eine Masseeinheit definieren. Falls am Material kein Umrechnungsfaktor angegeben wurde, so wird das Nettogewicht berücksichtigt. Ist auch dieses nicht angegeben, kommt es zum Fehler.

In den Szenarien für produzierte und (importierte) eingekaufte Mengen werden die Mengen aus Materialbelegen mit Soll-Kennzeichen zu bereits ermittelten Mengen addiert. Mengen aus Materialbelegen mit Haben-Kennzeichen werden von bereits ermittelten Mengen subtrahiert, beispielsweise bei Storno.

In den Szenarien für konsumierte und (exportierte) verkaufte Mengen werden die Mengen aus Materialbelegen mit dem Haben-Kennzeichen zu bereits ermittelten Mengen addiert. Mengen aus Materialbelegen mit Soll-Kennzeichen werden von bereits ermittelten Mengen subtrahiert, beispielsweise Storno.

Bei der Mengenermittlung wird zwischen geplanten und bestätigten Mengen unterschieden:

Bestätigte Mengen bezeichnen Mengen, die bereits in den Bestand ein- beziehungsweise aus dem Bestand ausgebucht wurden. Zu diesen Mengen existieren Materialbelege.

Geplante Mengen werden aus allen weiteren Logistikbelegen, wie Aufträgen oder Bestellungen, ermittelt.

Nachdem eine Warenbewegung bzw. ein Materialbeleg zu einem Logistikbeleg angelegt wurde wird aus der geplanten Menge eine bestätigte Menge. Dabei erfolgt so lange eine Verrechnung zwischen geplanter und bestätigter Menge bis der Logistikbeleg hinsichtlich Warenbewegungen vollständig abgearbeitet wurde. Sobald ein Logistikbeleg abgeschlossen wurde (Endlieferung bei Bestellung, endausgefasst bei Auslieferungen und Endlieferung/(Technisch) abgeschlossen bei Prozess- und Fertigungsaufträgen), wird auch die zugehörige geplante Menge gelöscht (vgl. Kapitel Besonderheiten bei der Mengenermittlung → Verrechnung von geplanten mit bestätigten Mengen).

Das System ermittelt aus den gefundenen Materialien die Materialien, die für die Stoffmengenverfolgung relevant sind, und verwendet im weiteren Verlauf nur noch diese Materialien mit den zugehörigen Materialmengen (siehe Definition relevanter Materialien ).

Die mit RREGCH_FILL übertragenen Stoffe werden aus der Tabelle CCRCT_EHS_COMP ermittelt.

Das System verdichtet die Daten, indem es die Mengen addiert, für die folgende Daten identisch sind:

Überwachter Stoff

Material

Spezifikation

Vorschrift (gesetzliche Liste)

Überwachungszeitraum

Jahr

Werk

Belegnummer und Position für geplante Mengen

Alleinvertreter intern/extern

Beim Szenario für (exportierte) verkaufte Mengen werden die Daten zusätzlich noch über den Buchungskreis verdichtet. Der Buchungskreis selber wird in diesem Szenario über die Verkaufsorganisation des jeweiligen Kundenauftrags bzw. Auslieferung ermittelt. Bei den anderen Szenarien ist diese zusätzliche Verdichtung nicht notwendig, da der Buchungskreis über das jeweilige Werk des Logistikbelegs ermittelt wird. Es besteht also in diesen Szenarien eine 1:1 Beziehung zwischen Werk und Buchungskreis.

Das System überträgt die verdichteten Daten in die Überwachungstabellen der Stoffmengenverfolgung.

Geplante Mengen:

CCRCT_PRPL

CCRCT_COPL

CCRCT_PUPL

CCRCT_SOPL

Bestätigte Mengen:

CCRCT_PR

CCRCT_CO

CCRCT_PU

CCRCT_SO

Erfolgreiche Läufe legt das System in der Tabelle CCRCT_RUNab, um Überschneidungen bei nachfolgenden Läufen zu verhindern.

Wenn Sie das Programm ausführen, aktualisiert das Programm die überwachte Menge eines Stoffes, ohne einen neuen Eintrag in die Überwachungstabellen zu schreiben. Das heißt, die Menge, die beim vorherigen Lauf ermittelt wurde, wird von der aktuell ermittelten Menge überschrieben. Wenn Sie vor dem ersten Ausführen des Programms in der Customizing-Aktivität Szenarios festlegen → Datenermittlung pro Vorschrift und Szenario festlegen das Kennzeichen Historie aufzeichnen setzen, legt das System einen neuen Eintrag an und lässt die bestehenden Einträge zum Stoff unverändert (AUSNAHME: Verfolgung produzierter und konsumierter Mengen). Dadurch können Sie die Mengensteigerung pro Stoff aufzeichnen und verfolgen. Beachten Sie jedoch, dass dadurch die Datenmenge sehr stark ansteigen kann.

Bei der Ausführung des Programms haben Sie folgende Möglichkeiten:

○ Wenn Sie das Programm als Deltalauf starten, liest das System das Datum des letzten Laufs des Programms zur gewählten Vorschrift und zum gewählten Szenario aus der Tabelle CCRCT_RUNund verwendet dieses Datum als Anfangsdatum für die Datenselektion. Als Enddatum und Endzeitpunkt für die Datenselektion verwendet das System das aktuelle Datum und die aktuelle Uhrzeit.

○ Wenn Sie das Programm als Initiallauf starten, verwendet das System das eingegebene Anfangsdatum für die Datenselektion.

Wenn Stoffmengen falsch ermittelt wurden, z.B. aufgrund von fehlerhaften Stammdaten, dann können diese zu einzelnen Materialien mithilfe des Korrekturreports RREGCH_RESTART_VT korrigiert werden. Wenn alle Stoffdaten zu einer Vorschrift fehlerhaft sind, können diese Daten mithilfe des Löschreports RREGCH_DEL_DATA gelöscht werden. Starten Sie danach die Mengenermittlung erneut.

Sie können sich die Meldungen anzeigen, die bei der Mengenermittlung aufgetreten sind. Wählen Sie dazu in der Transaktion Protokoll anzeigen ( CBRC10) das Unterobjekt Mengen überwachen (TRACKING).

Weitere Informationen hierzu finden Sie in der Dokumentation des Programms RREGCH_VT.

Besonderheiten bei der Mengenermittlung

Verrechnung von geplanten mit betätigten Mengen

Falls zu einem Logistikbeleg die Warenrückmeldung nur teilweise gebucht wurde, erfolgt eine anteilige Verrechnung von geplanten mit den bestätigten Mengen. Dabei werden geplante Stoffmengen um die zurückgemeldeten Stoffmengen verringert. Sobald ein Logistikbeleg vollständig zurückgemeldet wurde, werden die geplanten Mengen gelöscht. Des Weiteren werden Bestellanforderungen mit den zugehörigen Bestellungen sowie Kundenaufträgen mit den zugehörigen Auslieferungen verrechnet.

Beispiel

Sie legen eine Bestellanforderung für Material A über 100 kg an. In der Stoffmengenverfolgung wird dieses Material als geplante Stoffmenge für Szenariotyp PURCHASE_REQUISITION verfolgt.

Anschließend erzeugen Sie aus der Bestellanforderung eine Bestellung in gleicher Höhe. In der Stoffmengenverfolgung wird die geplante Stoffmenge nicht mehr für Szenariotyp PURCHASE_REQUISITION verfolgt, sondern für Szenariotyp PURCHASE.

Die Bestellung wird teilweise geliefert. Als Folge dessen buchen Sie einen Wareneingang von 70 kg für das Material A. Die geplante Stoffmenge zur Bestellung verringert sich auf 30 kg. Zugleich wird die bestätigte Stoffmenge um 70 kg erhöht.

Später erfolgt die restliche Lieferung von Material A, woraufhin Sie einen Wareneingang von 30 kg für Material A buchen. Da die Bestellung nun vollständig geliefert wurde, werden die geplanten Mengen zu der Bestellung in der Stoffmengenverfolgung nicht mehr angezeigt. Die Bestellung wird nur noch als bestätigte Stoffmenge berücksichtigt.

Definition der Selektionskriterien

Während der Stoffmengenverfolgung von bestätigten Stoffmengen werden grundsätzlich alle Materialbelege berücksichtigt, die eine Referenz auf die für den jeweiligen Szenariotyp relevanten Logistikbelege besitzen. Die Verknüpfung zwischen Materialbeleg und Logistikbeleg erfolgt dabei abhängig vom jeweiligen Szenariotyp wie folgt:

Beim Szenariotyp PRODUCTION wird eine Referenz zu einem Fertigungs- oder Prozessauftrag benötigt. Die Verknüpfung erfolgt zwischen dem Feld AUFNR (Auftrag) der Tabelle MSEG (Belegsegment Material) und dem Feld AUFNR (Auftrag) der Tabelle AFKO (Auftragskopfdaten PPS-Aufträge) bzw. Tabelle AUFK (Auftragsstammdaten) bei Serienfertigungsaufträgen.

Beim Szenariotyp PURCHASE wird eine Referenz zu einer Bestellung benötigt. Die Verknüpfung erfolgt zwischen den Feldern EBELN ((Bestellung) und EBELP (Position) der Tabelle MSEG (Belegsegment Material) und en Feldern EBELN (Bestellung) und EBELP (Position) der Tabelle EKPO (Einkaufsbelegposition).

Beim Szenariotyp DELIVERY wird eine Referenz zu einer Auslieferung benötigt. Die Verknüpfung erfolgt zwischen dem Feld XBLNR (Referenz) der Tabelle MKPF (Belegkopf Materialbeleg) und dem Feld VBELN (Lieferung) der Tabelle LIKP (Vertriebsbeleg: Lieferung: Kopfdaten).

Damit die Stoffmengen pro Szenario korrekt ermittelt werden, ist es erforderlich, dass Sie im Customizing der Stoffmengenverfolgung unter Selektionskriterien für die Mengenverfolgung festlegen die Selektionskriterien pro Szenario so festlegen, dass nur die Material- und Logistikbelege gelesen werden, die für die jeweilige gesetzliche Liste relevant sind. Bei der Definition der Selektionskriterien sollten sie insbesondere auch darauf achten, dass Materialbelege möglicherweise auf unterschiedliche Logistikbelege referenzieren. Wenn z.B. zu einer Umlagerungsbestellung der Wareneingang auch auf die zugehörige Auslieferung verweist. In diesem Fall kann es bei ungenügender Definition der Selektionskriterien dazu kommen, dass dieser Materialbeleg sowohl beim Szenario für verkaufte Stoffmengen als auch beim Szenario für eingekaufte Stoffmengen berücksichtigt wird.

Im Kapitel Szenarien und Tabellen der Stoffmengenverfolgung finden Sie die Tabellen pro Szenario, welche während der Stoffmengenverfolgung berücksichtigt werden. Für diese Tabellen können Sie auch die Selektionskriterien definieren. Beachten Sie dabei, dass während der Stoffmengenverfolgung eine Schnittmenge der selektierten Daten pro Logistikbeleg gebildet wird, zum Beispiel:

Sie wollen importierte eingekaufte Stoffmengen verfolgen. Hierzu haben Sie im Customizing der Stoffmengenverfolgung unter Selektionskriterien für die Mengenverfolgung festlegen nur Selektionskriterien für die Tabelle EKPO (Einkaufsbelegposition) definiert. Falls Sie die Selektionskriterien so definiert haben, dass keine Position einer Bestellung als relevant ermittelt wird, so ist auch die Schnittmenge der Datensätze für diese Bestellung leer. Als Folge dessen werden auch keine geplanten und bestätigten Mengen zur Bestellung ermittelt.

Ursprungs-/Empfängerlandermittlung

Bei der Verfolgung von eingekauften und verkauften Mengen besteht die Möglichkeit, dass nur die Warenbewegungen verfolgt werden, die in einen bestimmten Gültigkeitsraum importiert bzw. aus einem bestimmten Gültigkeitsraum exportiert werden. Ist dieses Verhalten gewünscht, so muss im Feld Datentrennung der Customizing-Aktivität Szenarios festlegen im Teildialog Funktionsbausteine pro Szenariotyp für ihre Vorschrift und das entsprechende Szenario der gewünschte Funktionsbaustein eintragen werden. Es stehen Ihnen hierbei mehrere Funktionsbausteine (CBRC_SO_DATA_SEP* bei verkauften Mengen und CBRC_PUR_DATA_SEP* bei eingekauften Mengen) im Standard zur Verfügung. Eine genaue Beschreibung der jeweiligen Funktionsweise entnehmen Sie der jeweiligen Funktionsbaustein-Dokumentation.

Bei der Ursprungs-/Empfängerlandermittlung wird im Szenario für importierte eingekaufte Mengen derjenige als Importeur gewertet, der den Import veranlasst hat. Daher wird für Bestellungen zunächst die Partnerrolle Bestelladresse ausgewertet, falls diese vorhanden ist, dann die Partnerrolle Lieferant oder Lieferwerk. Das Land der daraus ermittelten Partnerrolle wird als Ursprungsland verwendet (die Reihenfolge und die zu verwendenden Partnerrollen können im Customizing eingestellt werden). Die Ermittlung des Empfängerlandes erfolgt in folgender Reihenfolge:

Die Anlieferadresse wurde manuell überschrieben Es wird das Land aus der überschriebenen Anlieferadresse als Empfängerland verwendet.

Es wurde eine Adressnummer bei der Bestell(anforderungs)position eingetragen Es wird das Land dieser Adresse als Empfängerland verwendet.

Es wurde eine Kundennummer eingetragen Es wird das Land des eingetragenen Kunden als Empfängerland verwendet.

Falls die Anlieferadresse nicht überschrieben wurde, wird das Land des empfangenen Werkes als Empfängerland verwendet.

In den Szenarien für exportierte und verkaufte Mengen wird hingegen zunächst die Partnerrolle Warenempfänger ausgewertet, da hier gewöhnlich der tatsächliche Empfänger relevant ist. Das Land des Warenempfängers dient dabei als Empfängerland. Als Ursprungsland wird das Land des Lieferwerks verwendet. Ist dieses nicht angegeben, so wird das Ursprungsland über die Verkaufsorganisation ermittelt.

Wenn Sie dieses Verhalten an Ihre Anforderungen anpassen möchten, dann tauschen Sie die Funktionsbausteine im Customizing der Stoffmengenverfolgung in der Customizing-Aktivität Szenarios festlegen aus. Wählen Sie Szenarios festlegen   → Datenermittlung pro Vorschrift und Szenario festlegen und Funktionsbausteine pro Szenariotyp für Ihre Vorschrift und das entsprechende Szenario.

Geben Sie dort einen kundeneigenen Funktionsbaustein im Feld Datentrennung an. Verwenden Sie die Standardbausteine als Kopiervorlage.

Verrechnung der Stoffmengen in der Produktion

Im Szenario Produktion sollen nur Mengen verfolgt werden, die tatsächlich produziert wurden. Falls es sich um einen reinen Mischvorgang handelt, sollen keine Mengen verfolgt werden.

Die dafür erforderliche Verrechnung produzierter und konsumierter Mengen erfolgt auf Stoffebene. Die ermittelten Stoffmengen werden anteilig auf die produzierten Materialien verteilt.

Beispiel für die Verrechnung in der diskreten Fertigung:

Die EH&S-Daten in der Tabelle CCRCT_EHS_COMP setzen sich wie folgt zusammen:

Der verfolgte Fertigungsauftrag enthält die folgenden Mengen der Materialien und Stoffe:

Produzierte Mengen:

Konsumierte Mengen:

Für die Stoffe CMP_PRO_2, CMP_PRO_5 und CMP_PRO_7 ist keine Verrechnung erforderlich, da sie im Auftrag nur einmal enthalten sind.

Für den Stoff CMP_PRO_1 erfolgt die Verrechnung wie folgt:

Insgesamt werden 180 kg des Stoffes CMP_PRO_1 produziert, 100 kg konsumiert, das heißt letztendlich werden 80 kg produziert.

Da alle 3 produzierten Materialien einen gleich großen Anteil an der Gesamtmenge haben, kann die produzierte Menge durch 3 geteilt werden.

80 kg / 3 = 26,7 kg

Somit entstehen die folgenden verfolgten Stoffmengen:

Wenn der Fertigungsauftrag anteilig anders zusammengesetzt wäre, ergäbe sich ein anderes Ergebnis:

Produzierte Mengen:

Konsumierte Mengen:

Für die Stoffe CMP_PRO_2, CMP_PRO_5 und CMP_PRO_7 ist weiterhin keine Verrechnung erforderlich, da sie im Auftrag nur einmal enthalten sind.

Für den Stoff CMP_PRO_1 erfolgt die Verrechnung nun wie folgt:

Insgesamt werden weiterhin 180 kg des Stoffes produziert, 100 kg konsumiert, das heißt letztendlich werden 80 kg produziert.

Wegen der unterschiedlichen Anteile an der Gesamtmenge ist die folgende Berechnung notwendig:

Berechnung des Anteils des Materials an der ursprünglichen produzierten Gesamtmenge:

<Menge des Materials> / (<ursprüngliche Gesamtmenge> / 100)

PRO_VT_1: 90 kg / (180 kg / 100) = 50

PRO_VT_2: 30 kg / (180 kg / 100) = 16,7

PRO_CO_1: 60 kg / (180 kg / 100) = 33,3

Berechnung des Anteils des Materials an der letztendlich produzierten Menge:

< Anteils des Materials an der ursprünglichen produzierten Gesamtmenge > * (<letztendlich produzierte Menge> / 100).

PRO_VT_1: 50 * (80 kg / 100) = 40 kg

PRO_VT_2: 16,7 * (80 kg / 100) = 13,3 kg

PRO_CO_1: 33,3 * (80 kg / 100) = 26,7 kg

Somit entstehen die folgenden verfolgten Stoffmengen:

Bei der Verrechnung der Stoffmengen ist außerdem folgendes zu beachten:

Wenn Sie in der Customizing-Aktivität Szenarios festlegen -> Datenermittlung pro Vorschrift und Szenario festlegen das Kennzeichen Historie aufzeichnen gesetzt haben und die Warenbewegungen an unterschiedlichen Buchungstagen gebucht haben, werden die konsumierten Stoffmengen anteilig auf die Buchungstage der produzierten Stoffmengen aufgeteilt. Dadurch werden auch die historischen Stoffmengen entsprechend geändert.

Für die Verrechnung der Stoffmengen in der Produktion werden nur die Warenbewegungen eines Fertigungsauftrags berücksichtigt, dessen Buchungsdatum im jeweiligen Überwachungsjahr bzw. Überwachungszeitraum liegt. Wenn Sie z.B. den kompletten Warenausgang eines Fertigungsauftrags mit Buchungsdatum 28.12.2009 buchen und den Wareneingang des Fertigungsauftrags mit Buchungsdatum 03.01.2010, so erfolgt bei der Stoffmengenverfolgung keine Verrechnung der produzierten mit den konsumierten Stoffmengen.

Obige Beschreibungen zur Verrechnung von produzierten Stoffmengen gilt auch für das Szenario konsumierte Stoffmengen . Beachten Sie aber, dass in diesem Szenario die Rollen von produzierten und konsumierten Stoffmengen vertauscht sind. Es werden also die konsumierten Stoffmengen verfolgt und dabei um die produzierten Stoffmengen verringert