Besonderheiten bei Kuppelproduktion 
Kuppelproduktion ist die Herstellung mehrerer Produkte (sogenannter Kuppelprodukte) in einem Herstellungsgang. Bei Kuppelproduktion treten im Produktkosten-Controlling (CO-PC) einige Besonderheiten hinsichtlich der Produktkostenplanung (CO-PC-PCP) und der Kostenträgerrechnung (CO-PC-OBJ) auf.
In der Fertigungssteuerung wird für die Herstellung von Kuppelprodukten ein Produktionsauftrag (in der Regel ein Prozessauftrag) angelegt.
Kuppelprodukte werden im Produktionsauftrag auf den Auftragspositionen geführt.
In der Kostenträgerrechnung werden die Istkosten auf dem Auftragskopf des Produktionsauftrages gesammelt. Am Periodenende werden die auf dem Auftragskopf gesammelten Istkosten auf die einzelnen Auftragspositionen verteilt. Ware in Arbeit und Abweichungen werden auf der Ebene der Auftragsposition ermittelt. Anschließend werden die Auftragspositionen abgerechnet.
Integration
Begriffsbestimmung
Bei Kuppelproduktion greift das System auf Stammdaten der Produktionsplanung Prozessindustrie (PP-PI) wie Planungsrezept und Materialliste oder auf Stammdaten der Produktionsplanung (PP) zu. Zur Verteilung der Plankosten und der Istkosten auf die einzelnen Kuppelprodukte greift das System auf ein Aufteilungsschema zu, das im Materialstammsatz oder im Produktionsauftrag selbst gepflegt werden kann.
Kuppelprodukt
Wenn ein Material ein Kuppelprodukt ist, dann setzen Sie in der Dispositionssicht oder der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes das Kennzeichen Kuppelprodukt.
Festpreiskuppelprodukt
Eine besondere Form des Kuppelproduktes ist das Festpreiskuppelprodukt.
Hauptprodukt
Wenn ein Material ein Hauptprodukt ist, dann setzen Sie in der Dispositionssicht oder der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes das Kennzeichen Kuppelprodukt.
Prozessmaterial
Ein Prozessmaterial ist ein nicht lagerfähiges Material, das dazu dient, im System einen Prozess darzustellen, bei dem Kuppelprodukte entstehen. Statt eines Hauptproduktes können Sie ein Prozessmaterial im Rezeptkopf und im Auftragskopf eintragen.
Prozessmaterialien haben die Materialart PROC.
Nebenprodukt
Das Nebenprodukt ist ein Produkt, das automatisch bei der Herstellung eines anderen Produktes entsteht. Ein Nebenprodukt tragen Sie mit negativer Menge in die Materialliste eines Hauptproduktes oder eines Prozessmaterials ein.
Für Nebenprodukte setzen Sie das Kennzeichen Kuppelprodukt in der Dispositionssicht oder der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes nicht.
Intramaterial
Intramaterialien treten zwischen zwei Prozesseinheiten temporär in Erscheinung. Intramaterialien erscheinen in der Materialliste als Positionen vom Typ M, werden aber nicht kalkuliert.
Muss der Prozess aufgrund von Störungen abgebrochen werden, so kann es vorkommen, dass ein Intramaterial ans Lager abgeliefert werden muss. In diesem Fall wird es mit einem Preis aus dem Materialstammsatz bewertet, das über die Bewertungsvariante für die Zugangsbewertung selektiert wird.
Intramaterialien haben die Materialart INTR.
Kreislaufstoff
Sie können in der Materialliste angeben, ob die Kosten für den Kreislaufstoff berücksichtigt werden. Das System selektiert einen Preis für den Kreislaufstoff aus der Buchhaltungssicht des Materialstammsatzes.
Ist der Kreislaufstoff als kalkulationsrelevant gekennzeichnet, so erscheinen die Materialkosten zweimal im Einzelnachweis, einmal mit positivem Vorzeichen und einmal mit negativem Vorzeichen. Der Saldo stellt die Materialeinsatzkosten dar.
Voraussetzungen
Die Voraussetzungen für die Kalkulation bei Kuppelproduktion werden in den Stammdaten (Materialstamm, Stückliste) geschaffen.
Sie legen in der Dispositionssicht oder der Kalkulationssicht des Materialstammsatzes fest, ob ein Material ein Kuppelprodukt ist. Als Kuppelprodukte werden gekennzeichnet:
führende Kuppelprodukte (sogenannte Hauptprodukte)
nicht führende Kuppelprodukte
In der Stückliste werden nicht führende Kuppelprodukte als Positionen mit negativer Menge abgebildet. Führende Kuppelprodukte werden Hauptprodukte genannt. Für Hauptprodukte wird auch in der Stückliste das Kennzeichen Kuppelprodukt gesetzt.
Sie können einen Materialstammsatz auch für ein Prozessmaterial anlegen. Dieses Prozessmaterial bildet den Herstellungsgang mehrerer Kuppelprodukte ab.
Für das Hauptprodukt oder für das Prozessmaterial ist im Materialstammsatz ein Aufteilungsschema gepflegt. In der Regel werden die darin enthaltenen Äquivalenzziffern von den Marktpreisen für die Kuppelprodukte abgeleitet. Um das Aufteilungsschema anzuzeigen, rufen Sie die Dispositionssicht oder die Kalkulationssicht des Materialstammsatzes auf und wählen Kuppelproduktion. Ist für ein führendes Kuppelprodukt oder Prozessmaterial kein Aufteilungsschema gepflegt, so wird beim Anlegen eines Produktionsauftrages eine Meldung ausgegeben. Das Aufteilungsschema kann im Produktionsauftrag manuell gepflegt werden.
Das Aufteilungsschema wird bei Einsatz der Produktionsplanung-Prozessindustrie (PP-PI) in die Materialliste übernommen. Um das Aufteilungsschema in der Materialliste anzuzeigen, rufen Sie die Materialliste auf und wählen
Materialliste 
Zusätze Abrechnungsvorschrift 
. Sie gelangen auf das Bild: Kostenaufteilung auf Kuppelprodukte: Aufteilungsschemata.Ein Aufteilungsschema besteht aus:
einem Schlüssel, der das Aufteilungsschema identifiziert
einem Text, der das Aufteilungsschema beschreibt
Das Aufteilungsschema legt Folgendes fest:
eine Liste der Kuppelprodukte, an die die Gesamtkosten für den Auftrag verteilt werden
welche Äquivalenzziffern pro Kuppelprodukt zur Aufteilung der Kosten verwendet werden
bis wann die Äquivalenzziffer pro Kuppelprodukt gültig ist
Das Aufteilungsschema kann auf ein Ursprungsschema verweisen. Das Ursprungsschema besteht aus Ursprungszuordnungen. Jede Ursprungszuordnung fasst eine Gruppe von Kostenarten zusammen. Im Aufteilungsschema können Sie pro Ursprungszuordnung festlegen, nach welchen Äquivalenzen die zusammengefassten Kosten aufgeteilt werden.
Auf Basis des Aufteilungsschemas und gegebenenfalls des Ursprungsschemas erzeugt das System eine Abrechnungsvorschrift, die die auf den Auftragskopf kontierten Kosten auf die Auftragspositionen (Kuppelprodukte) verteilt. Haben Sie kein Aufteilungsschema im Materialstammsatz oder in der Materialliste angegeben, so müssen Sie in der Abrechnungsvorschrift zum Auftragskopf die Äquivalenzziffern für die Verteilung angeben. In diesem Fall können Sie kein Ursprungsschema verwenden.
HinweisWenn Sie im Materialstammsatz kein Aufteilungsschema gepflegt haben, dann müssen Sie die Äquivalenzen oder die Prozentsätze in der Aufteilungsregel des Auftrages manuell pflegen.
Das System erstellt für jedes Kuppelprodukt eine weitere Abrechnungsvorschrift, die die auf die Auftragsposition abgerechneten Kosten an den Bestand weiterleitet.
Ende des Hinweises
Die Ware in Arbeit wird bei Kuppelproduktion auf der Ebene der Auftragspositionen ermittelt.
Funktionsumfang
Auftragsneutrale Kalkulation
Zu den Besonderheiten der Kuppelproduktion in der Produktkostenplanung lesen Sie:
Kalkulation von Kuppelprodukten
Mengengerüstermittlung bei Kuppelproduktion
Produktionsaufträge
Bei Kuppelproduktion kann ein Produktionsauftrag entweder für das Hauptprodukt (Fertigerzeugnis oder Halbfabrikat) oder zum Prozessmaterial angelegt werden. Das System erkennt aus dem Materialstammsatz, dass es sich um Kuppelproduktion handelt, und
erzeugt für jedes Kuppelprodukt (das Hauptprodukt ist auch ein Kuppelprodukt) in der Materialliste eine Auftragsposition
setzt im Auftragskopf das Kennzeichen MehrPos.
In der Auftragsposition werden die geplanten und die gelieferten Mengen fortgeschrieben.
Der Status GLFT (endgeliefert) wird für den Auftragskopf gesetzt, wenn alle Positionen endgeliefert sind.
Um anzuzeigen, ob einzelne Auftragspositionen bereits endgeliefert sind, verzweigen Sie im Prozessauftrag in die Materialliste. Verzweigen Sie aus der Materialliste heraus in die Detailsicht zum Kuppelprodukt und zeigen Sie das Kennzeichen Endlief (Endlieferkennzeichen) an.
Ist das Kennzeichen nicht gesetzt, dann wird bei Abrechnungsart GES die Differenz aus Belastung und Entlastung als Ware in Arbeit interpretiert.
Ist das Kennzeichen gesetzt, dann ist diese Auftragsposition endgeliefert. Ist die Auftragsposition endgeliefert, dann wird bei Abrechnungsart GES die Differenz aus Belastung und Entlastung als Abweichung interpretiert.
Das System erzeugt beim Anlegen des Produktionsauftrages zwei Abrechnungsvorschriften:
Eine Abrechnungsvorschrift wird für die Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit erzeugt. Sie legt fest, an welche Auftragsposition gemäß welcher Äquivalenzziffer abgerechnet wird.
Haben Sie im Aufteilungsschema kein Ursprungsschema hinterlegt, dann erzeugt das System für jedes Kuppelprodukt eine Aufteilungsregel. Der Abrechnungsempfänger ist die Auftragsposition. Der Abrechnungsanteil ist die Äquivalenzziffer, die im Aufteilungsschema hinterlegt ist. Diese Äquivalenzziffer können Sie bei Bedarf ändern.
Haben Sie im Aufteilungsschema ein Ursprungsschema hinterlegt, so erzeugt das System für jedes Kuppelprodukt und jede Ursprungszuordnung eine Aufteilungsregel. Der Abrechnungsempfänger ist die Auftragsposition, die für das Kuppelprodukt beim Anlegen des Prozessauftrages erzeugt wurde. Für jede Ursprungszuordnung (z.B. Materialkosten, Eigenleistungen) erzeugt das System eine Aufteilungsregel, die die Äquivalenzziffer angibt, die Sie im Aufteilungsschema des Materials angegeben haben. Diese Äquivalenzziffer können Sie bei Bedarf ändern.
Eine weitere Abrechnungsvorschrift wird für die Abrechnung der Auftragspositionen an Material erzeugt. Der Abrechnungsempfänger ist das Bestandskonto für das gefertigte Material. Der Abrechnungsanteil ist 100%.
Sie können die Positionen von Produktionsaufträgen mit Kuppelprodukten gesamt (Vorschlagswert Auftragsart/Werk: Defaultregel PP1) oder periodisch (Vorschlagswert Auftragsart/Werk: Defaultregel PP2) abrechnen. Bei periodischer Abrechnung können Sie keine Ware in Arbeit zu Sollkosten ermitteln.
Bei Gesamtabrechnung des Produktionsauftrages findet bei Kuppelproduktion die für den Periodenabschluss relevante Statusverwaltung auf der Ebene der Auftragsposition statt. Dies bedeutet beispielsweise, dass eine Auftragsposition dann den Status GLFT (endgeliefert) erhält, wenn alle geplanten Wareneingänge zur Position erfolgt sind. Dies bedeutet, dass:
das System die Differenz aus Belastung und Entlastung solange als Ware in Arbeit interpretiert, wie die Auftragsposition noch nicht den Status GLFT hat
das System die Differenz aus Belastung und Entlastung als Abweichung interpretiert, wenn die Auftragsposition den Status GLFT hat
Prozessauftrag zum Hauptprodukt
Das Hauptprodukt ist das Produkt, zu dessen Erzeugung der Prozess durchgeführt wird. Das Hauptprodukt wird im Rezeptkopf beziehungsweise im Auftragskopf eingetragen.
Das Hauptprodukt muss auch als Kuppelprodukt gekennzeichnet werden. Sie bestimmen über ein Aufteilungsschema im Materialstammsatz des Hauptproduktes, wie die Kosten auf die Kuppelprodukte verteilt werden.
Beispiel
Beispiel 1:
Das führende Kuppelprodukt (Hauptkuppelprodukt) wird als Kopfmaterial verwendet.
Auftragskopf: Karbid | |
|---|---|
Position 0010 | Karbid |
Position 0010 | Zement |
Für das Karbid und den Zement ist das Kennzeichen Kuppelprodukt im Materialstammsatz gesetzt. Da sowohl die Bedarfsplanung als auch die Kalkulation mit Mengengerüst immer mit Bezug auf das Karbid durchgeführt werden, wird das Planungsrezept für das Karbid angelegt. Somit wird das Karbid als Hauptkuppelprodukt identifiziert, während der Zement als Kuppelprodukt bei der Erstellung des Karbids betrachtet wird.
Prozessauftrag zum Prozessmaterial
Sie können einen Prozessauftrag für ein Prozessmaterial anlegen. Die Kosten werden für den Prozessauftrag gesammelt und auf die Kuppelprodukte nach Äquivalenzen verteilt. Sie bestimmen über ein Aufteilungsschema im Materialstammsatz des Prozessmaterials oder des Hauptproduktes, wie die Kosten auf die Kuppelprodukte verteilt werden. Diese Information wird in den Prozessauftrag übernommen und kann manuell geändert werden.
Beispiel
Beispiel 2:
Es wird ein Prozessmaterial als Kopfmaterial verwendet.
Auftragskopf: Prozessmaterial PROC | |
|---|---|
Position 0010 | Karbid |
Position 0010 | Zement |
Für das Karbid und den Zement ist das Kennzeichen Kuppelprodukt im Materialstammsatz gesetzt. Da beide Produkte gleichwertig sind, wird das Planungsrezept nicht für das Produkt selbst, sondern für ein Prozessmaterial angelegt. Das Prozessmaterial stellt den Prozess dar, in dem das Karbid und der Zement entstehen. Der Prozessauftrag wird für das Prozessmaterial angelegt.
Im Prozessauftrag werden Auftragspositionen für das Karbid und den Zement erzeugt. Die Kuppelprodukte können an das Lager geliefert werden. Die Lieferung wird mit einem Preis aus dem Materialstammsatz bewertet. Die Istkosten für die Kuppelprodukte werden mit der Abrechnung an den Bestand weitergeleitet.
Mitlaufende Kalkulation
Die Istkosten werden in der Kuppelproduktion auf der Ebene des Auftragskopfes erfasst. Um die Istkosten je Kuppelprodukt anzuzeigen, führen Sie zunächst die Funktion Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit durch. Nach der Verteilung der Istkosten auf die Auftragspositionen können Sie die Istkosten je Kuppelprodukt anzeigen.
Wareneingang
Erfassen Sie einen Wareneingang zu einem Prozessauftrag, so werden alle Kuppelprodukte in der Materialliste vorgeschlagen. Die Entlastungsbuchung für den Wareneingang des Kuppelprodukts wird auf der relevanten Auftragsposition fortgeschrieben. Die Entlastung der Auftragsposition erfolgt in Abhängigkeit von der Preissteuerung des Materials zu einem im Materialstammsatz hinterlegten Preis.
Eine Entlastung der Auftragsposition erfolgt auch bei Lieferung von Nebenprodukten an das Lager. Für die Lieferung von Nebenprodukten an das Lager buchen Sie statt einer Wareneingangsbuchung eine Warenausgangsbuchung. Tragen Sie beim Buchen des Warenausgangs im Feld NebProd Folgendes ein:
eine 1, wenn alle Positionen einer Reservierung vorgeschlagen werden sollen
eine 2, wenn Sie nur die Nebenprodukte einer Reservierung vorgeschlagen werden sollen
Anhand dieses Eintrages ermittelt das System die Bewegungsart 531 (Zugang Nebenprodukt).
Hinweis
Das Feld NebProd erscheint beim Buchen des Warenausgangs zum Auftrag oder zur Reservierung im Dialogfenster Vorlage: Auftrag oder Vorlage: Reservierung.
Periodenabschluss
Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit
Bei Kuppelproduktion werden die Istkosten des Fertigungsprozesses auf dem Auftragskopf des Produktionsauftrages gesammelt. Im Periodenabschluss können Sie die Istkosten vom Auftragskopf auf die einzelnen Auftragspositionen verteilen. Bei der Verteilung greift das System auf die im Aufteilungsschema definierten Äquivalenzziffern und gegebenenfalls auch auf das Ursprungsschema zu.
Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit in Abhängigkeit von Aufteilungsschema und Ursprungsschema
Siehe auch:
Ausführliche Informationen zur Verteilung Kuppelproduktion finden Sie in den Abschnitten:
Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit
Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit ausführen
Ware in Arbeit bei Kuppelproduktion
Die Ware in Arbeit wird bei Kuppelproduktion auf der Ebene der Auftragspositionen ermittelt.
Bei Kuppelproduktion wird die Ware in Arbeit immer zu Istkosten ermittelt. Die Differenz auf den Auftragspositionen wird vom System solange als Ware in Arbeit interpretiert, bis alle Auftragspositionen endgeliefert sind.
Abweichungsermittlung
Sie können zu Kuppelprodukten die Abweichungsermittlung durchführen. Dies bedeutet, dass auch bei Kuppelproduktion in der Kostenträgerrechnung die Ursache für die Differenz aus Sollkosten und Istkosten festgestellt werden kann. Die Abweichungsermittlung ordnet die Differenz aus Sollkosten und Istkosten je Kostenart und gegebenenfalls Herkunft einzelnen Abweichungskategorien zu. Diese Abweichungskategorien zeigen an, wo die Ursache für die Abweichung liegt (z.B. Einsatzpreisabweichung).
Zu Festpreiskuppelprodukten werden Abweichungen nur in der Sollversion 0 gerechnet. Es gilt:
Sollkosten = Istkosten (Belastungsseite)
Sollentlastung = Istmenge * Standardpreis (Festpreis)
Die Abweichungsermittlung erfolgt bei Kuppelproduktion auf der Ebene der Auftragsposition.
Wenn alle Positionen des Auftrages endgeliefert sind, erhält der Auftragskopf den Status GLFT (endgeliefert). Erst dann werden die Positionen des Auftrags bei der Abweichungsermittlung berücksichtigt.
Es können zum Festpreiskuppelprodukt nur Abweichungen der Verrechnungsseite ermittelt werden, beispielsweise wenn zwischen der Wareneingangsbuchung (Istentlastung) und der Abweichungsermittlung der Festpreis an neue Gegebenheiten angepasst wurde.
Siehe auch:
Abrechnung
Die Istkosten werden vom Auftragskopf auf die einzelnen Auftragspositionen verteilt. Sie verwenden dazu die Funktion Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit.
Die einzelnen Auftragspositionen rechnen die Differenz aus Belastung und Entlastung der Auftragsposition an den Bestand ab. Belastet werden die Auftragspositionen durch die Funktion Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit. Entlastet werden die Auftragspositionen durch Wareneingangsbuchungen.
Die Abrechnung der Auftragspositionen an das Material erfolgt gemäß einer Abrechnungsvorschrift. Diese Abrechnungsvorschrift erzeugt das System automatisch beim Anlegen des Produktionsauftrages. Sie können diese Abrechnungsvorschrift für die Abrechnung an Material im Produktionsauftrag in der Sicht Kuppelprodukt zum Material anzeigen.
Hinweis
Die Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit erfolgt ebenfalls auf Basis einer Abrechnungsvorschrift. Sie können diese Abrechnungsvorschrift im Produktionsauftrag anzeigen. Zeigen Sie dazu die Abrechnungsvorschrift zum Auftragskopf an.
Wenn Sie die Ergebnis- und Marktsegmentrechnung (CO-PA) im Einsatz haben, können Sie die Abweichungen auch an ein Ergebnisobjekt abrechnen.
Die Abrechnung findet bei Kuppelproduktion also auf der Ebene der Auftragspositionen statt. Sie können Produktionsaufträge, mit denen Kuppelprodukte hergestellt werden, kumuliert oder periodisch abrechnen. Sie hinterlegen dazu als Vorschlagswert in der Auftragsart die Defaultregel PP1 (Produktion Material Gesamtabrechnung) oder PP2 (Produktion Material Periodische Abrechnung).
Abrechnung von Kuppelprodukten
Abrechnung von Kuppelprodukten
Die Abrechnungsvorschrift zum Produktionsauftrag wird erzeugt auf Basis der Defaultregel. Die Abrechnungsvorschrift beinhaltet die Aufteilungsregel. Diese Aufteilungsregel lautet 100% an Material und beinhaltet auch die Abrechnungsart, die in Abhängigkeit von der Defaultregel PER (periodisch) oder GES (gesamt) lauten kann.
Sie können die Abrechnungsvorschrift für die Auftragsposition so ändern, dass ein Anteil der Kosten für ein Kuppelprodukt an eine Kostenstelle oder ein Sachkonto weitergeleitet wird.
Siehe auch:
Zuordnung zur Kostenträgerhierarchie
Verwendung
Sie können Produktionsaufträge, mit denen Kuppelprodukte erzeugt werden, einer Kostenträgerhierarchie zuordnen. Sie verwenden eine Kostenträgerhierarchie, wenn Sie bestimmte Kosten nicht einzelnen Aufträgen zuordnen können oder möchten. Die Kostenträgerhierarchie bietet Ihnen die Möglichkeit, eine Zuordnung der Kosten beispielsweise je Produktgruppe oder je Verantwortungsbereich vorzunehmen.
Beispiel
Für ein Nebenprodukt fallen Weiterverarbeitungskosten an. Für ein anderes Nebenprodukt fallen Entsorgungskosten an. Sie ordnen diese Kosten einer Kostenträgerhierarchie zu. Im Periodenabschluss verteilen Sie die Istkosten auf die der Kostenträgerhierarchie zugeordneten Produktionsaufträge.
Voraussetzungen
Voraussetzung für die Zuordnung von Produktionsaufträgen mit Kuppelprodukten zur Kostenträgerhierarchie ist, dass Sie im Customizing des Periodischen Produkt-Controlling in der Kostenträgerart hinterlegt haben, dass die Verteilung (zur Kostenträgerhierarchie) aktiv ist. Ist die Verteilung zur Kostenträgerhierarchie aktiv, dann werden am Periodenende alle auf die Kostenträgerhierarchie gebuchten Istkosten auf die zugeordneten Aufträge verteilt. Die Verteilung zur Kostenträgerhierarchie verteilt die auf die Kostenträgerhierarchie gebuchten Istkosten auf die Auftragsköpfe zugeordneter Produktionsaufträge. Mit der Funktion Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit werden die auf den Auftragskopf verteilten Istkosten gemeinsam mit den auf den Auftragskopf gebuchten Istkosten auf die einzelnen Auftragspositionen verteilt. Abweichungsermittlung und Abrechnung erfolgen anschließend auf der Ebene der Auftragspositionen der Produktionsaufträge.
Einer Kostenträgerhierarchie können nur Produktionsaufträge zugeordnet werden, die periodisch abgerechnet werden. Dies bedeutet, dass als Vorschlagswert in der Auftragsart die Defaultregel PP2 (Produktion Material Periodische Abrechnung) hinterlegt sein muss.
Sie können den untersten Kostenträgerknoten einer Kostenträgerhierarchie folgende Kombinationen zuordnen:
Material / Werk
Sie können den untersten Kostenträgerknoten einer Kostenträgerhierarchie je ein Kuppelprodukt zuordnen.
Es ist möglich, dass in einem Produktionsauftrag mehrere Kuppelprodukte erzeugt werden, die unterschiedlichen Kostenträgerknoten zugeordnet sind. In diesem Fall ordnet das System den Produktionsauftrag dem Kostenträgerknoten zu, dem das Material zugeordnet ist, das in der ersten Auftragsposition des Produktionsauftrages geführt wird.
Material / Werk / Fertigungsprozess
Die Zuordnung der Kombination Material/Werk/Fertigungsprozess verwenden Sie beispielsweise, wenn Sie zu einem Material beziehungsweise zu einem Kuppelproduktionsprozess mehrere Fertigungsversionen haben und die einzelnen Fertigungsversionen unterschiedlichen Kostenträgerknoten der Hierarchie zuordnen möchten.
BeispielDie Fertigungsversionen werden auf unterschiedlichen Fertigungslinien produziert. Sie möchten die Kosten je Linie erfassen. In diesem Falle legen Sie einen Kostenträgerknoten je Linie an und ordnen diesen Kostenträgerknoten Fertigungsprozesse zu. Die Controlling-Ebene, die die Merkmale der Fertigungsprozesse bestimmt, ist die Controlling-Ebene Fertigungsversion.
Bei Kuppelproduktion legt das System nur dann automatisch einen Fertigungsprozess an, wenn die Anwendungskomponente Istkalkulation/Material-Leger aktiv ist.
Bei der Kuppelproduktion gehen aus einem Fertigungsprozess mehrere Materialien (die Kuppelprodukte) hervor. Für jedes Kuppelprodukt erzeugt das System bei der Lieferung an das Lager eine Beschaffungsalternative.
Ist die Anwendungskomponente Istkalkulation/Material-Leger nicht aktiv, so können Sie den Fertigungsprozess zur Kostenträgerhierarchie manuell anlegen und ihn anschließend ebenso wie Material und Werk einem untersten Kostenträgerknoten einer Kostenträgerhierarchie zuordnen. Das System ordnet den Produktionsauftrag, der dieselben Merkmalsausprägungen hat wie ein bestimmter Fertigungsprozess, dem Kostenträgerknoten zu, dem dieser Fertigungsprozess zugeordnet ist.
Ende des Beispiels.
Funktionsumfang
Bei Kuppelproduktion können Sie Ware in Arbeit nur zu Istkosten ermitteln. Ordnen Sie Produktionsaufträge, mit denen Sie Kuppelprodukte herstellen, einer Kostenträgerhierarchie zu, dann können Sie keine Ware in Arbeit zu diesen Produktionsaufträgen ermitteln, da alle einer Kostenträgerhierarchie zugeordneten Produktionsaufträge periodisch abgerechnet werden und deshalb die Ware in Arbeit zu Sollkosten ermittelt wird. Bei Kuppelproduktion kann jedoch keine Ware in Arbeit zu Sollkosten ermittelt werden.
Wenn Sie einer Kostenträgerhierarchie Kuppelprodukte zuordnen, dann werden die Istkosten mit der Verteilung zur Kostenträgerhierarchie auf den Auftragskopf der zugeordneten Kuppelprodukte verteilt. Diese Verteilung erfolgt gemäß der vom System auf den Auftragspositionen ermittelten und dynamisch auf den Auftragsköpfen verdichteten Sollkosten. Anschließend werden die Sollkosten über alle Stufen der Kostenträgerhierarchie bottom-up verdichtet. Nach der Sollkostenverdichtung erfolgt die Verteilung der Istkosten top-down entsprechend der Sollkosten je Hierarchieebene. Die Istkosten werden auf den Auftragskopf der Produktionsaufträge verteilt. Um die Kosten vom Auftragskopf auf die einzelnen Kuppelprodukte zu verteilen, verwenden Sie anschließend die Funktion Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit. Wenn Sie einer Kostenträgerhierarchie Festpreiskuppelprodukte zugeordnet haben, dann werden für diese Festpreiskuppelprodukte die Istkosten nicht auf die Festpreiskuppelprodukte verteilt. Die Verteilung Kostenträgerhierarchie und die Vorabrechnung Kuppelprodukte, Nacharbeit erfolgen kostenartengerecht bzw. gegebenenfalls auch bezogen auf Herkunftsgruppe oder Herkunft. Zum Festpreiskuppelprodukt liegt nur eine Sollentlastung, aber keine Sollbelastung vor. Die Verdichtung von Sollkosten auf dem Auftragskopf erfolgt jedoch gemäß der Sollbelastung, um anschließend eine kostenartengerechte Verteilung zu gewährleisten. Dementsprechend werden für Festpreiskuppelprodukte keine Sollkosten auf dem Auftragskopf verdichtet. Die Istkosten des Kuppelproduktionsprozesses werden entsprechend den Sollkosten aller Kuppelprodukte verteilt, die keine Festpreiskuppelprodukte sind. Dies entspricht dem Konzept der Festpreiskuppelprodukte, nach dem die Festpreiskuppelprodukte immer mit dem politischen Preis geführt und nicht mit zusätzlichen Kosten belastet werden.
Kuppelproduktion bei Einsatz der Anwendungskomponente Istkalkulation/Material-Ledger
Ist die Anwendungskomponente Istkalkulation/Material-Ledger aktiv, so werden folgende Objekte immer angelegt:
ein Fertigungsprozess, der mit dem Auftragskopf verknüpft ist
ein Beschaffungsalternative zu jedem Kuppelprodukt
Einschränkungen
Sie können bei Kuppelproduktion keinen Produktkostensammler verwenden.
Sie können bei Kuppelproduktion keine Ware in Arbeit zu Sollkosten ermitteln.
Beim Einsatz von Auftragsnetzen sind Kuppelprodukte nur im führenden Auftrag erlaubt.
Weitere Informationen
Periodisches oder Auftragsbezogenes Produkt-Controlling?
Stammdaten des PP-PI im Produktkosten-Controlling
Informationen zur Kostenträgerhierarchie finden Sie im Abschnitt:
Periodisches Produkt-Controlling
Informationen zu Produktionsaufträgen in der Kostenträgerrechnung finden Sie im Dokument:
Auftragsbezogenes Produkt-Controlling
Informationen zur Darstellung von Kosten bei Kuppelproduktion im Informationssystem des Produktkosten-Controlling finden Sie im Dokument Informationssystem Produktkosten-Controlling, insbesondere in den Abschnitten:
Besonderheiten bei Kuppelproduktion (im Informationssystem)
Selektionsparameter der Auftragsselektion
Ausführliche Informationen zu den Stammdaten des PP-PI finden Sie in der Dokumentation Produktionsplanung Prozessindustrie.