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 Durchführung der Materialbereitstellung

Einsatzmöglichkeiten

Dieser Prozess beschreibt, wie Sie mit Hilfe der Materialbereitstellungsliste Komponenten für die Fertigung bereitstellen. Er soll einen Überblick über den Ablauf von der Errechnung der Fehlmenge bis hin zur Erzeugung der Nachschubelemente geben. Insbesondere wird in diesem Kapitel erläutert, welche Voraussetzungen gegeben sein müssen, damit die Materialbereitstellungsliste die entsprechenden Informationen über die Entnahmelagerorte für die Komponenten hat, um die Umlagerung dorthin anstoßen zu können.

Voraussetzungen

Mit Hilfe der Materialbereitstellungsliste können Sie nur für solche Bedarfe Komponenten bereitstellen, deren zukünftiger Entnahmelagerort in der Produktion durch die Bedarfsplanung bereits fest vorgegeben ist. Hierzu müssen Sie in der Serienfertigung folgendes beachten:

  • Vorhandensein von Produktionseinteilungen, die einer Linie zugeordnet sind

    Voraussetzung für die Lagerortfindung ist das Vorhandensein von Produktionseinteilungen, d.h. von Planaufträgen, die einer Linie (Fertigungsversion) zugeordnet sind. Dies kann entweder automatisch durch den Bedarfsplanungslauf geschehen (Alternativenselektionskennzeichen oder Quotierung) oder manuell, indem der Planer die Planaufträge im Planungstableau zuordnet. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Planaufträge unmittelbar im Planungstableau als Produktionseinteilungen anzulegen.

  • Pflege von Stammdaten

    Die Entnahmelagerorte für die Komponentenbedarfe können auf unterschiedliche Weise ermittelt werden. Unter dem Entnahmelagerort versteht man den Lagerort in der Produktion, von dem die Komponenten für die Fertigung einer Baugruppe entnommen werden. Dies kann zum Beispiel ein Lagerort an der Linie sein, von dem alle Komponenten für diese Linie entnommen werden.

    Für die Ermittlung des Entnahmelagerorts müssen folgende Voraussetzungen gegeben sein:

    • Die Stücklistenposition enthält den Lagerort.

    • Der Materialstamm der Komponente enthält den Lagerort (im Materialstamm Produktionslagerort genannt).

    • Die Fertigungsversion der übergeordneten Baugruppe enthält den Vorschlags-Entnahmelagerort für die Komponenten. Der Entnahmelagerort wird in diesem Falle durch die Vererbung aus der Baugruppe ermittelt.

    • Die Fertigungsversion enthält den Empfangenden Lagerort oder den Produktionslagerort der Baugruppe.

      Falls Sie in der Stücklistenposition keinen Entnahmelagerort definiert haben, wird über die Strategie zur Lagerortfindung in der Dispositionsgruppe bestimmt, welchen dieser Entnahmelagerorte das System für die Bereitstellung der Komponenten verwendet. Somit müssen Sie die oben erwähnten Stammdaten nicht alle gleichzeitig eingeben, sondern alternativ.

      Näheres hierzu lesen Sie in Lagerortfindung/PVB-Findung in der Stücklistenauflösung .

      Diese Logik wird auch bei der Findung eines Produktionsversorgungsbereichs angewendet, die bei der Materialbereitstellungsliste sowohl für den Nachschub über Kanban als auch für den Nachschub über WM oder über EWM von Bedeutung ist.

Ablauf
  1. Sie rufen die Materialbereitstellungsliste u.a. über die Baugruppe/Linie oder über die Komponente auf.

  2. Das System errechnet die Fehlmenge, indem es die bereits verfügbare Menge und die schon durch die Materialbereitstellungsliste initiierten Mengen den im gewählten Zeitraum anfallenden Bedarfen gegenüberstellt. Die Fehlmenge wird in der Materialbereitstellungsliste angezeigt.

    Wenn Sie die Materialbereitstellungsliste über die Baugruppe aufrufen, zeigt das System die Fehlmengen aller Komponenten an. Rufen Sie die materialbereitstellungsliste über eine Komponente auf, so zeigt das System nur die Fehlmenge für diese Komponente an.

  3. Anschließend lassen Sie sich für eine oder mehrere Komponenten einen Nachschubvorschlag erzeugen.

  4. Nach der Erzeugung der Nachschubvorschläge durch das System müssen Sie bei der direkten Umlagerung den Lagerort, von dem die Komponentenbedarfe an den Produktionslagerort gebracht werden, manuell eingeben bzw. die Nachschubvorschläge mittels der Chargen-/Bestandsfindung vervollständigen.

  5. Wenn Sie die Bereitstellung der Komponenten anstoßen, prüft das System bei der direkten Umlagerung, ob die Umlagerung erfolgen kann und sperrt die Bestände am Nachschublager. Bei den anderen Abwicklungen (Umlagerungsreservierung, Kanban, WM oder EWM) werden die Eingaben lediglich überprüft.

  6. Sobald die Daten gesichert werden, erzeugt das System entsprechend Nachschubelemente:

    • Bei der Abwicklung mit direkter Umlagerung führt das System eine Umlagerung durch.

    • Bei der Abwicklung mit Umlagerungsreservierung erzeugt das System eine Umlagerungsreservierung.

    • Bei der Abwicklung mit ereignisgesteuertem Kanban erzeugt das System Kanban-Nachschubelemente, d.h. Kanbans werden generiert und auf leer gesetzt.

    • Bei der Abwicklung über WM erzeugt das System Transportbedarfe oder Transportaufträge.

    • Bei der Abwicklung über EWM erzeugt das System Lieferungen, die an das SAP EWM-System übertragen werden.