Zwischenlagerung von Materialien in Lagerressourcen
Verwendung
Mit Hilfe von Lagerressourcen planen Sie im Planungsrezept und Prozeßauftrag die Lagerung von Materialien während der Produktion und zwischen zwei Fertigungsstufen.
Sie können zur Zwischenlagerung auch einen normalen Lagerort verwenden. Die Lagerressource bietet jedoch folgende Vorteile:
Zu einer Lagerressource können Sie sowohl eine zeitlich begrenzte Fertigungskapazität als auch eine Lagerkapazität in Form einer maximalen Bestandsmenge führen.
Bestände und Kapazitäten können über die POI-Schnittstelle (Production Optimization Interface) an den Process Flow Scheduler (PFS) oder andere Planungswerkzeuge übergeben werden. Bei der Kapazitätsplanung im jeweiligen Planungswerkzeug können somit die Lagerkapazität als auch die zu erwartenden Bestände berücksichtigt werden.
Voraussetzungen
Für die Lagereinheit, auf der das Material zwischengelagert werden soll, muß im System ein Lagerort sowie eine Lagerressource angelegt sein. Der Lagerort muß der Lagerressource zugeordnet sein.
Funktionsumfang
Mit Hilfe von Lagerressourcen können Sie folgende Szenarien abbilden:
eine reine Zwischenlagerung
Vorgänge, bei denen das Material in derselben Ressource bearbeitet und zwischengelagert wird
Reine Zwischenlagerung
In diesem Fall verwenden Sie eine Lagerressource, die lediglich eine Lagerkapazität in Form einer maximalen Bestandsmenge besitzt. Den Materialfluß bilden Sie wie folgt ab:
Zwischenlagerung zwischen Fertigungsstufen
Produkte einer Fertigungsstufe können Sie bis zur nächsten Fertigungsstufe zwischenlagern. Hierbei gehen Sie je nach Art des Produkts wie folgt vor:
beim führenden Produkt (Kopfmaterial)
In der Fertigungsversion der ersten Fertigungsstufe ordnen Sie dem Kopfmaterial den Lagerort der Lagerressource zu, auf der es eingelagert werden soll.
In der zweiten Fertigungsstufe ist dasselbe Material als Materialkomponente in der Materialliste enthalten. Hier ordnen Sie dem Material denselben Lagerort zu.
bei Kuppel- und Nebenprodukten
Kuppel- oder Nebenprodukte sind in der Materialliste der ersten Fertigungsstufe als Materialkomponenten mit negativer Menge aufgeführt. Der Materialkomponente weisen Sie den Lagerort der Lagerressource zu, auf der das Kuppel- oder Nebenprodukt eingelagert werden soll.
In der Materialliste der zweiten Fertigungsstufe ist dasselbe Material mit positiver Menge aufgeführt, d.h. es soll aus dem Lager entnommen werden. Hier ordnen Sie dem Material denselben Lagerort zu.
Zwischenlagerung innerhalb einer Fertigungsstufe
Eine Materialkomponenten, die innerhalb einer Fertigungsstufe zwischengelagert werden soll (z.B. ein Intramaterial), ist zweimal in der Materialliste enthalten:
als Materialkomponente mit negativer Menge, die ins Lager geht
als Materialkomponente mit positiver Menge, die aus dem Lager entnommen wird
Beiden Materialkomponenten ordnen Sie den Lagerort derselben Lagerressource zu.
Prozeßschritt mit Zwischenlagerung
Für Vorgänge dieser Art verwenden Sie eine Lagerressource, die sowohl eine Lagerkapazität in Form einer maximalen Bestandsmenge als auch eine zeitlich begrenzte Fertigungskapazität besitzt. Diese Lagerressource ordnen Sie dem jeweiligen Vorgang als Primärressource zu. Den Materialfluß bilden Sie wie folgt ab:
Zwischenlagerung zwischen Fertigungsstufen
Das Produkte einer Fertigungsstufe können Sie bis zur nächsten Fertigungsstufe in der Ressource zwischenlagern, in der der letzte Prozeßschritt ausgeführt wurde. Hierbei gehen Sie genauso vor, wie bei der reinen Zwischenlagerung:
Sie ordnen dem Kopfmaterial in der Fertigungsversion der ersten Fertigungsstufe den Lagerort der Lagerressource zu, d.h. den Lagerort der zur Primärressource des letzten Prozeßschritts gehört.
In der zweiten Fertigungsstufe ist dasselbe Material als Materialkomponente in der Materialliste enthalten. Hier ordnen Sie dem Material denselben Lagerort zu.
Zwischenlagerung innerhalb einer Fertigungsstufe
Wenn Sie eine Materialkomponente innerhalb einer Fertigungsstufe zwischenlagern wollen, gehen Sie wie folgt vor:
wenn sich das Material während des Prozeßschritts nicht ändert
Das einzulagernde Material ist zweimal in der Materialliste enthalten:
als Materialkomponente mit negativer Menge, die ins Lager geht
Diese Position ordnen Sie der letzten Phase vor dem Lagervorgang zu.
als Materialkomponente mit positiver Menge, die aus dem Lager entnommen wird
Diese Position ordnen Sie der ersten Phase nach dem Lagervorgang zu.
wenn während des Prozeßschritts ein neues Material entsteht
Die Materialliste enthält folgende Positionen für das alte Material:
eine Materialkomponente mit negativer Menge, die ins Lager geht
Diese Position ordnen Sie der letzten Phase vor dem Lagervorgang zu.
eine Materialkomponente mit positiver Menge, die entnommen wird
Diese Position ordnen Sie innerhalb des Lagervorgangs der Phase für den Prozeßschritt zu.
Die Materialliste enthält folgende Positionen für das neue Material:
eine Materialkomponente mit negativer Menge, die ins Lager geht
Diese Position ordnen Sie innerhalb des Lagervorgangs der Phase für den Prozeßschritt zu.
eine Materialkomponente mit positiver Menge, die entnommen wird
Diese Position ordnen Sie der ersten Phase nach dem Lagervorgang zu.