Sicherheitsbestandsplanung

Die Sicherheitsbestandsplanung stellt einen Schritt im Prozess der Nachschubplanung von SAP Supply Network Collaboration (SAP SNC) dar. Mit diesem Planungsschritt können Sie einen bestimmten Lieferbereitschaftsgrad erreichen, indem Sie einen Sicherheitsbestand für alle Zwischen- und Endprodukte in den entsprechenden Lokationen über die gesamte Logistikkette hinweg anlegen.

Hinweis Hinweis

Die Sicherheitsbestandsplanung ist nur verfügbar, wenn Sie SAP SNC als Teil einer SCM-Server-Installation verwenden.

Ende des Hinweises

Sicherheitsbestände dienen zur bestandsseitigen Absicherung der Logistikkette gegenüber unsicheren Einflussgrößen. Die Supply-Chain-Planung ist durch eine Reihe von Einflussgrößen gekennzeichnet, die nicht mit Sicherheit für die Planung vorhergesagt werden können. So kann z. B. bei Prognosen für Kundenbedarfe eine Unsicherheit hinsichtlich der Menge bestehen. Darüber hinaus führen Produktionsstörungen oder Schwankungen in den Transportzeiten zu Abweichungen bei der geplanten Wiederbeschaffungszeit. Um sich gegen derartige Unsicherheiten in der Planung abzusichern, können Sie verschiedene planerische Maßnahmen ergreifen, die Sie einzeln oder auch in Kombination einsetzen können:

Überschätzung des Kundenbedarfs
Unterschätzung der Produktionsausbringungsmenge
Überschätzung der Beschaffungszeiten
Einführung eines Sicherheitsbestands

Während eine Überschätzung des Kundenbedarfs ein Planungsinstrument der Absatzplanung zur Absicherung gegen Prognosefehler darstellt, können Sie eine Unterschätzung der Produktionsausbringungsmenge und Überschätzung der Beschaffungszeiten anhand von Produktionsprozessmodellen (PPMs) oder Produktionsdatenstrukturen (PDS) sowie Transportbeziehungen modellieren.

Im Rahmen einer Sicherheitsbestandsplanung müssen Sie grundsätzlich folgende Fragen beantworten:

An welchen Lokationen sollen innerhalb der Logistikkette Sicherheitsbestände gehalten werden?
Wie hoch soll der Sicherheitsbestand an einer bestimmten Lokation sein?

Die folgende Grafik zeigt ein Beispiel einer Logistikkette:

Die Abbildung wird im Begleittext erläutert.

Anhand dieser einfachen Logistikkette wird bereits deutlich, dass die Frage, auf welchen Stufen Sicherheitsbestände gehalten werden sollen, aufgrund der vielfältigen Kombinationsmöglichkeiten (zwei hoch n Möglichkeiten) ein sehr komplexes Entscheidungsproblem darstellt. In diesem Beispiel existieren bereits 64 Möglichkeiten. Aufgrund dieser Vielzahl von Möglichkeiten ist es sinnvoll, die Erfahrungen des Planers zu nutzen, und ihm die Möglichkeit zu geben, ausgewählte Planungsszenarien zu simulieren.

Sicherheitsbestandsmethoden

Da Sicherheitsbestände für Produkte in verschiedenen Lokationen notwendig sind, können Sie im Produktstamm für jedes Lokationsprodukt eine Sicherheitsbestandsmethode auswählen. Dabei werden die verschiedenen Methoden in Standardmethoden und erweiterte Methoden unterschieden.

Standardmethoden

Die Standardmethoden basieren darauf, dass der Planer die Informationen über den Sicherheitsbestand dem System direkt vorgibt. Die Sicherheitsbestandsplanung innerhalb der Nachschubplanung des SAP SNC berücksichtigt folgende Standardmethoden:

Sicherheitsbestand aus Lokationsproduktstamm (SB)
Sicherheitsreichweite aus Lokationsproduktstamm (SZ)
Sicherheitsbestand aus Maximum der Sicherheitsbestandsmethoden SB und SZ.

Weitere Informationen finden Sie unter Standard-Sicherheitsbestandsplanung.

Erweiterte Methoden

Während die Standardmethoden ausschließlich auf den Erfahrungen des Planers beruhen, ermittelt das System bei den erweiterten Methoden einen Vorschlag für die Höhe des Sicherheitsbestands auf der Grundlage wissenschaftlich fundierter Algorithmen.

Servicegrad

Den Ausgangspunkt bildet ein Lieferbereitschaftsgrad, der durch das Halten des errechneten Sicherheitsbestands erreicht werden soll. Diesen Lieferbereitschaftsgrad können Sie im Produktstamm auf der Registerkarte Losgröße festlegen. Er kann in Abhängigkeit vom Geschäftsprozess folgendermaßen interpretiert werden:

Fehlmengenereignis-orientiert (Alpha-Lieferbereitschaftsgrad): Der Lieferbereitschaftsgrad in Prozent besagt, dass in x Prozent der Perioden innerhalb des Planungszeitraums keine Fehlmenge erwartet wird.
Fehlmengen-orientiert (Beta-Lieferbereitschaftsgrad): Der Lieferbereitschaftsgrad in Prozent besagt, dass x Prozent des erwarteten gesamten Kundenbedarfs innerhalb des Planungszeitraums befriedigt werden kann.

Beispiel

Das in der folgenden Tabelle dargestellte Beispiel veranschaulicht die Interpretation des Lieferbereitschaftsgrades:

Periode	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Erwarteter Bedarf	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100
Fehlmenge	0	0	0	0	0	10	0	0	0	10
Fehlmengenereignis	-	-	-	-	-	X	-	-	-	X

Summe Fehlmengen: 20 -> Beta-Lieferbereitschaftsgrad: 1 - (20 / 1000) = 98%
Summe Fehlmengenereignis: 2 -> Alpha-Lieferbereitschaftsgrad: 1 - (2 / 10) = 80%

Eine Entscheidungshilfe dafür, welcher Lieferbereitschaftsgrad verwendet werden sollte, bietet die folgende Frage: Sind mit der Nachlieferung einer Fehlmenge fehlmengenunabhängige oder fehlmengenabhängige Kosten verbunden? Überwiegen die fehlmengenunabhängigen (fixen) Kosten einer Nachlieferung, ist ein Alpha-Lieferbereitschaftsgrad zu empfehlen, überwiegen die fehlmengenabhängigen (variablen) Kosten einer Nachlieferung, ist die Verwendung eines Beta-Lieferbereitschaftsgrads sinnvoll.

Lagerhaltungspolitik

Darüber hinaus hat die Lagerhaltungspolitik einen wesentlichen Einfluss auf den Algorithmus zur Berechnung des Sicherheitsbestands. So ist es notwendig, zwei verschiedene Lagerhaltungspolitiken zu unterscheiden:

Bestellzykluspolitik: Eine Bestellentscheidung wird in Abhängigkeit von der Zeit getroffen. Dies bedeutet, nur alle t Perioden kann eine Beschaffung ausgelöst werden.
Bestellpunktpolitik: Eine Bestellentscheidung wird in Abhängigkeit vom Lagerbestand getroffen. Dies bedeutet, falls ein bestimmter Lagerbestand s (Bestellpunkt) unterschritten ist, kann eine Beschaffung ausgelöst werden.

Die folgende Grafik veranschaulicht die Lagerhaltungspolitik:

Die Abbildung wird im Begleittext erläutert.

Methoden

In Verbindung mit den beiden Interpretationen des Lieferbereitschaftsgrads ergeben sich somit folgende vier modellgestützte Sicherheitsbestandsmethoden:

	Bestellzykluspolitik	Bestellpunktpolitik
Alpha-Lieferbereitschaftsgrad	AT	AS
Beta-Lieferbereitschaftsgrad	BT	BS

Für den Einsatz dieser Methoden gelten folgende Voraussetzungen:

regelmäßiger Bedarfsverlauf der Produkte (im Gegensatz zu einem sporadischen Bedarf)
Fehlmengen werden nachgeliefert ("Back Order Case", im Gegensatz zum "Lost-Sales-Fall")

Wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind, kann das System Sicherheitsbestände auf beliebigen Stufen der Logistikkette und für jede Periode des Planungszeitraums berechnen.

Hinweis Hinweis

Diese Methoden stehen nur in einer SAP-SCM-Server-Installation zur Verfügung.

Ende des Hinweises

Bestimmung des Prognosefehlers

Für die Berechnung des Sicherheitsbestands kann das System einen Prognosefehler auf der Bedarfsseite berücksichtigen. Den Ausgangspunkt für die Berechnung des Prognosefehlers bilden Daten über die geplante und die realisierte Bedarfsmenge, die Sie dem System mit der Zeitreihenart vorgeben.

Das System berechnet den Prognosefehler durch eine Bestimmung der Plan-Ist-Abweichung der entsprechenden Zeitreihendaten. Dabei interpretiert das System die Standardabweichung der Plan-Ist-Abweichungen als Prognosefehler. Auf diese Weise ermittelt es aus den Vergangenheitsdaten einen Prognosefehler, der der zukünftigen Prognose unterstellt wird. Um der Dynamik der zukünftigen Prognose gerecht zu werden, ist es sinnvoll, diesen Prognosefehler als relativen Prognosefehler zu interpretieren. Dies bedeutet, dass nicht der Prognosefehler an sich, sondern das Verhältnis von Prognosefehler und Prognose (Variationskoeffizient) festgehalten wird. Die Bedeutung dieser Vorgehensweise wird durch das folgende Beispiel deutlich.

Beispiel

Es wird von folgenden Werten ausgegangen:

Mittelwert der geplanten Bedarfsmenge: 100
Standardabweichung der Plan-Ist-Abweichungen: 10

Die folgende Tabelle zeigt die Berechnung des Prognosefehlers:

Periode	1	2	3	4	5
Nachfrageprognose	100	1000	1000	100	100
Prognosefehler, falls Standardabweichung konstant	10	10	10	10	10
Prognosefehler, falls Variationskoeffizient konstant	10	100	100	10	10

Wenn der Prognosefehler von der Prognose unabhängig ist, kommt es mit einer steigenden Prognose zu dem unerwarteten Ergebnis, dass der Sicherheitsbestand sinkt, da der Prognosefehler in Relation zu der Prognose abnimmt. Deshalb ist ein relativer Prognosefehler in einem dynamischen Umfeld sinnvoller als ein konstanter Prognosefehler.

Weitere Informationen finden Sie unter Erweiterte Sicherheitsbestandsplanung.

Minimaler Sicherheitsbestand

Wenn Sie eine der Sicherheitsbestandsmethoden SB, SZ oder SM verwenden, berücksichtigt das System den Wert des minimalen Sicherheitsbestands, der im Lokationsprodukt-Stammsatz gepflegt wurde. Wenn die errechnete Zahl für den Sicherheitsbestand den minimalen Sicherheitsbestand unterschreitet, müssen Sie die Zahl für den Sicherheitsbestand so erhöhen, dass sie dem minimalen Sicherheitsbestand entspricht.

Wenn Sie den minimalen Sicherheitsbestand im Stammsatz des Lokationsprodukts gepflegt haben, berücksichtigt das System diesen, wenn Sie die erweiterten Sicherheitsbestandsmethoden AT, AS, BT oder BS verwenden. Das System übergibt den minimalen Sicherheitsbestand automatisch, wenn Sie den Report /SAPAPO/SAFETY_STOCK_PLANNING ausführen.