El flujo de procesos para la estrategia 60 es muy similar al proceso para la estrategia 63. Este escenario de muestreo se refiere al Escenario de muestreo: estrategia 63.

Este ejemplo se basa en un plan de producción en el que están planificadas 100 unidades para <fenec1>, <fenec2> y <fenec1>.

1. Esta etapa es la misma que la de la estrategia 63, lo que significa que las necesidades primarias planificadas se crean para el plan de producción y el sistema encuentra la clase de necesidad VSEV. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.
2. Las necesidades se transfieren a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	NecPrim	VSEV	100 -	100 -
<fenec2>	NecPrim	VSEV	100 -	200 -
<fenec3>	NecPrim	VSEV	100 -	300 -

Esta etapa también es la misma que la de estrategia 63, lo que significa que las órdenes previsionales no convertibles se crean para el material de preplanificación. Se efectúa el aprovisionamiento para los componentes.

1. Se crea un pedido de cliente para el material matriz.

A diferencia de la estrategia 52, el sistema encuentra la clase de necesidad KEVV porque el grupo de estrategias está configurado a 60. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

Igual que en la estrategia 52, suceden estas dos cosas:

· Una cantidad que ha sido planificada previamente (como 100 unidades para cada reparto en este ejemplo) puede confirmarse (seleccione Tratar ® Disponibilidad de posición en el menú de pedido de cliente). El texto de cabecera reza Asignación de necesidades primarias planificadas. Esto significa que la verificación de disponibilidad no se efectúa según la lógica ATP, sino que, en su lugar, se basa en necesidades primarias planificadas.

· El sistema encuentra el tipo de reparto CP y el tipo de posición TAN porque el grupo de tipos de posición ha sido configurado a NORM

2. Después de introducir el pedido de cliente, la lista de necesidades/stocks del material variante muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	StockC	00035/0010		0
<feorden>	Orden	00035/0010/001	90 -	0

 

3. La lista de necesidades/stocks para el material de preplanificación cambia del modo siguiente porque ha tenido lugar un contingente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSEV	10 -	90
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	190
<fenec2>	NecPrim	VSEV	100 -	90
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	190
<fenec3>	NecPrim	VSEV	100 -	90

A nivel de componente, las necesidades del material de preplanificación se cambia n por unas necesidades del material ‘variante’. La suma de las necesidades permanece igual .

Esta etapa es similar a la estrategia 63. La lista de necesidades/stocks del material matriz muestra la información siguiente: