Salida de mercancías y picking 
Salida de mercancías y picking
Utilización
Puesto que todo el inventario se gestiona principalmente mediante unidades de manipulación (UMp), es necesario, incluso para órdenes de transporte de toma, que el stock que se tome se reembale en una unidad de manipulación.
Características
Durante el picking, si se realiza un picking de stock completo, es posible dejar el stock en la unidad de almacén y contabilizar sólo el stock en otra ubicación. En el Customizing, puede definir por tipo de almacén o clase de movimiento si el sistema debería trasladar la unidad de manipulación completa en la transacción de confirmación como un valor propuesto.
Sin embargo, para un picking parcial, la cantidad parcial que se tomó debe trasladarse a una nueva unidad de manipulación. Esta unidad de manipulación se denomina unidad de manipulación de picking. La unidad de manipulación de picking debe asignarse a la orden de transporte antes de que se confirme.
Puede realizar esta asignación automáticamente durante la creación de órdenes de transporte (consulte también:
Definir control para la creación automática de unidades de manipulación de picking) utilizando la función Asignar UMp de picking a orden de transporte (en Operación de salida ® Picking del menú principal) o a través de la función Embalar en la pantalla inicial para la confirmación de órdenes de transporte. Se dispone también del correspondiente IDOC.Durante un picking de stock completo, puede informar al sistema, mientras se confirma la orden de transporte, sobre si el stock debe permanecer en la unidad de manipulación original o si debe contabilizarse en la unidad de manipulación de picking. Si se realiza un picking parcial, siempre se hace un traspaso a la unidad de manipulación de picking. En la confirmación, siempre se sugiere como valor propuesto la primera unidad de manipulación de picking que se asignó a la orden de transporte, aunque el usuario puede modificar la unidad de manipulación de picking manualmente.
Durante el picking desde unidades de manipulación agrupadas, debe informar al sistema sobre qué unidades de manipulación (completas) se tomaron o desde qué unidades de manipulación se tomaron las posiciones. Si se tomó una unidad de manipulación agrupada completa, puede conservar su estructura y, al mismo tiempo, convertirse en una unidad de manipulación de picking. También puede conservar su estructura y convertirse en una unidad de manipulación inferior de la unidad de manipulación de picking.
Durante pickings parciales desde unidades de manipulación agrupadas, se puede trasladar una unidad de manipulación inferior a la unidad de manipulación de picking (y, de esta forma, se convierte en una unidad de manipulación inferior de la unidad de manipulación de picking) o bien se pierde la estructura de la unidad de manipulación inferior y sólo se traslada la cantidad de material a la unidad de manipulación de picking. Una unidad de manipulación inferior tomada no se puede convertir en una unidad de manipulación de picking separada.
Si el material que se debe tomar es un material gestionado con números de serie, debe anotar los números de serie de los pickings parciales desde unidades de manipulación (o unidades de manipulación inferiores). Si una unidad de manipulación completa (o una unidad de manipulación inferior) se traslada a la unidad de manipulación de picking, no es necesario anotar los números de serie.
Si no se puede embalar toda la cantidad de una posición de la orden de transporte en una unidad de manipulación de picking, puede repartir la cantidad entre varias unidades de manipulación de picking en la confirmación. De esta forma, se crean internamente nuevas posiciones de la orden de transporte. Actualmente, no se ofrece soporte a esta función para materiales con ingredientes activos o para materiales con una unidad de medida de material específico de lote.
Diferencias durante la confirmación
En la confirmación en dos etapas, actualmente no es posible crear unidades de manipulación con diferencias en el segundo paso.
Las diferencias para materiales gestionados con números de serie sólo se pueden confirmar en la ubicación de procedencia.
Si se notifican varios pickings durante la confirmación, la cantidad de entrega se debe ajustar a la cantidad de picking en la confirmación.
Si se producen diferencias para pickings de unidades de manipulación agrupadas, debe indicar al sistema en la confirmación en qué unidad de manipulación inferior se produjo la diferencia.
Tenga en cuenta que cuando se crea la orden de transporte de toma, todavía no se actualizan los datos en la ubicación de destino de la orden de transporte. La excepción a esta norma se produce cuando el tipo de almacén de destino de la orden de transporte tiene una estrategia de entrada en stock o una verificación de capacidad, lo que no es recomendable para el picking.