Escenario de muestreo: Estrategia 50 

Flujo de procesos

El flujo de procesos para la estrategia 50 es muy similar al proceso para la estrategia 52. Este escenario de muestreo está relacionado con el escenario de muestreo: Estrategia 52 y está basad o en un plan de fabricación en el cual se planifican 100 unidades para <fenec1>, <fenec2>, y <fenec3>.

Etapa 1: Gestión de demanda

  1. Esta etapa es la misma que la de estrategia 52, lo que significa que las necesidades primarias planificadas se crean para el plan de producción y el sistema encuentra la clase de necesidad VSE. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.
  2. Las necesidades se transfieren a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

   

0

<hoy>

® Planificación sin montaje

   

<fenec1>

NecPrim

VSE

100 -

100 -

<fenec2>

NecPrim

VSE

100 -

200 -

<fenec3>

NecPrim

VSE

100 -

300 -

 

Etapa 2: Aprovisionamiento antes de ventas

Esta etapa también es la misma que la de estrategia 52, lo que significa que las órdenes previsionales no convertibles se crean para el producto terminado. Se efectúa el aprovisionamiento para los componentes.

Etapa 3: Pedido de cliente y contingente

  1. Se crea un pedido de cliente para el material matriz.
  2. A diferencia de la estrategia 52, el sistema encuentra la clase de necesidad KSVS porque el grupo de estrategias está configurado a 50. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

  3. En cuanto a la estrategia 52, suceden las dos cosas siguientes:
  4. · Una cantidad que ha sido planificada previamente (como 100 unidades para cada reparto en este ejemplo) puede confirmarse (seleccione Tratar ® Disponibilidad de posición en el menú de pedido de cliente). Observe el texto de cabecera que reza Asignación de necesidades primarias planificadas. Esto significa que la verificación de disponibilidad no se efectúa según la lógica ATP, sino que, en su lugar, se basa en necesidades primarias planificadas.

    · El sistema encuentra el tipo de reparto CP y el tipo de posición TAN porque el grupo de tipos de posición ha sido configurado a NORM

  5. Después de introducir el pedido de cliente, la lista de necesidades/stocks del material matriz muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

   

0

<hoy>

StockC

000333/0010

 

0

<hoy>

Orden

000333/0010/001

90 -

90 -

<hoy>

® Planificación sin montaje

   

<fenec1>

OrdPrev

1234/NecPr

100

100

<fenec1>

NecPrim

VSE

10 -

90

<fenec2>

OrdPrev

1235/NecPr

100

190

<fenec2>

NecPrim

VSE

100 -

90

<fenec3>

OrdPrev

1236/NecPr

100

190

<fenec3>

NecPrim

VSE

100 -

90

 

La única diferencia entre esta lista de necesidades/stocks y la lista en el mismo punto de la estrategia 52 es la línea StockC que separa los diferentes stocks de pedido de cliente.

Etapa 4: Aprovisionamiento después de ventas

  1. Esta etapa es similar a la estrategia 52. La lista de necesidades/stocks del material matriz muestra la información siguiente:
  2. Fecha

    Elemento de planificación

    Datos de elemento de planificación

    Cantidad de entrada / a emplear

    Cantidad disponible

    <hoy>

    Stock

       

    0

    <hoy>

    StockC

    000333/0010

     

    0

    <hoy>

    Orden

    000333/0010/001

    90 -

    0

    <t+pr>

    OrdPrev

    1237/Ord.

    90

    0

    <hoy>

    ® Planificación sin montaje

       

    <fenec1>

    OrdPrev

    1234/NecPr

    10

    10

    <fenec1>

    NecPrim

    VSE

    10 -

    0

    <fenec2>

    OrdPrev

    1235/NecPr

    100

    100

    <fenec2>

    NecPrim

    VSE

    100 -

    0

    <fenec3>

    OrdPrev

    1236/NecPr

    100

    100

    <fenec3>

    NecPrim

    VSE

    100 -

    0

    La diferencia entre esta estrategia y la estrategia 52 es que el sistema crea una orden previsional con la clase de orden ORD (fabricación sobre pedido) en vez de STCK.

  3. La entrada de mercancías de la producción da como resultado un stock de cliente. La lista de necesidades/stocks tendrá el aspecto siguiente (observe el stock en la línea StockC):
  4. Fecha

    Elemento de planificación

    Datos de elemento de planificación

    Cantidad de entrada / a emplear

    Cantidad disponible

    <hoy>

    Stock

       

    0

    <hoy>

    StockC

    000333/0010

     

    90

    <hoy>

    Orden

    000333/0010/001

    90 -

    90 -

    <hoy>

    ® Planificación sin montaje

       

    <fenec1>

    OrdPrev

    1234/NecPr

    10

    10

    <fenec1>

    NecPrim

    VSE

    10 -

    0

    <fenec2>

    OrdPrev

    1235/NecPr

    100

    100

    <fenec2>

    NecPrim

    VSE

    100 -

    0

    <fenec3>

    OrdPrev

    1236/NecPr

    100

    100

    <fenec3>

    NecPrim

    VSE

    100 -

    0

     

  5. Mientras tenga configurado el indicador Individual/colectivo a 2, no hay diferencias en el nivel de componente.

Etapa 5: Salida de mercancías para entrega y reducción de necesidades primarias planificadas

Esta etapa también es la misma que para la estrategia 52, lo que significa que las necesidades primarias planificadas se reducen físicamente.