1. Para el plan de producción se crean necesidades primarias planificadas. Para más información sobre cómo crear necesidades primarias planificadas, véase Cómo crear necesidades primarias planificadas con referencia o Cómo crear necesidades primarias planificadas sin referencia.

El sistema encontrará la clase de necesidad VSEM porque el grupo de estrategia ha sido configurado a 74. Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

2. La necesidad se transfiere a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) para el conjunto muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear		Cantidad disponible
<hoy>	Stock				0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	NecPrim	VSEM	100 -		100 -
<fenec2>	NecPrim	VSEM	100 -		200 -
<fenec3>	NecPrim	VSEM	100 -		300 -

1. Las solicitudes de pedido de aprovisionamiento se crean en la ejecución de MRP (Logística ® Fabricación ® MRP ® Planificación global). La lista de necesidades/stocks para el conjunto muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSEM	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSEM	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSEM	100 -	0

 

Esta solicitud de pedido de aprovisionamiento es el nodo de partida para la fabricación o el aprovisionamiento externo. Dispone de varias opciones para manejar el proceso de aprovisionamiento. Sin embargo, los factores siguientes son muy importantes para esta estrategia:

· En el nivel de conjunto, el stock no se tiene en cuenta

· Las órdenes previsionales no son "reales" porque la fabricación del conjunto debe ejecutarse después de la entrada de la orden de fabricación (o del reparto en la fabricación repetitiva). Las órdenes previsionales son necesidades primarias con la clase de orden VP. Esta clase de orden no puede convertirse (fíjese en el campo Conversión en la visualización de la orden previsional). Esto garantiza que todavía no es posible fabricar. Es imposible convertir estas (VP) órdenes previsionales en órdenes de fabricación o utilizarlas en un entorno de fabricación repetitiva.

2. La ejecución de MRP también crea solicitudes de pedido de aprovisionamiento para los componentes del conjunto (en este ejemplo, JLH-74 es el conjunto). La lista de necesidades/stocks para un componente muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<fenec1>	OrdPrev	1237/Stck	100	100
<fenec1>	NecSec	JLH-74	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1238/Stck	100	100
<fenec2>	NecSec	JLH-74	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1239/Stck	100	100
<fenec3>	NecSec	JLH-74	100 -	0

 

3. Ahora, se ha alcanzado el objetivo principal de esta estrategia (aprovisionamiento para los componentes del conjunto), incluso sin orden. En este escenario, suponemos que tiene lugar una entrada de mercancías (para un pedido, por ejemplo). La lista de necesidades/stocks para todos los componentes del montaje final muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			300
<fenec1>	NecSec	JLH-74	100 -	200
<fenec2>	NecSec	JLH-74	100 -	100
<fenec3>	NecSec	JLH-74	100	0

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<fecha necesidad>	OrdPrev	1233/Stck	50	50
<fecha necesidad>	ResOrd	1000222	50-	0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	50	50
<fenec1>	NecPrim	VSEM	50 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSEM	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSEM	100 -	0

1. Por ello, se ha creado una reserva a un nivel más abajo, trasladando el origen de la necesidad de la necesidad primaria al pedido de cliente. La lista de necesidades/stocks del componente del conjunto muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			300
<hoy>	NecSec	JLH-74	50 -	250
<fenec1>	NecSec	JLH-74	50	200
<fenec2>	NecSec	JLH-74	100 -	100
<fenec3>	NecSec	JLH-74	100 -	0

 

2. Ahora se puede crear una orden de fabricación para el conjunto (Logística ® Fabricación ® Control de fabricación ® Orden ® Crear). Los componentes están disponibles para producir el conjunto.

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			50
<fecha necesidad>	ResOrd	1000222	50-	0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	50	50
<fenec1>	NecPrim	VSEM	50 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSEM	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSEM	100 -	0

La lista de necesidades/stocks para los componentes del conjunto muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			250
<fenec1>	NecSec	JLH-74	50	200
<fenec2>	NecSec	JLH-74	100 -	100
<fenec3>	NecSec	JLH-74	100 -	0