Efectuar entradas en stock mediante interfase QM 

Objetivo

Una vez inspeccionados los materiales, deberá tomarse una decisión de empleo en el componente QM. La gestión de las necesidades de transporte varía en función de la situación.

En el caso de las entradas en stock basadas en necesidades de transporte que contienen un lote de inspección, pueden darse dos situaciones diferentes:

Para cada una de estas situaciones, se describe a continuación el tratamiento de la necesidad de transporte.

Flujo de procesos

1. Todavía no se ha tomado la decisión de empleo en QM.

Al crear la orden de transporte para la necesidad de transporte, el sistema muestra una ventana de diálogo que incluye información acerca de la cantidad de muestra de la inspección calculada por QM. En ese momento se puede decidir qué desea hacer con la cantidad de muestra en WM.

Las entradas obligatorias en la ventana de diálogo se pueden predefinir en Customizing. Mediante un conmutador adicional, se puede controlar si la ventana de diálogo se trata en proceso de fondo o en primer plano con los valores de Customizing.

Si existen todas las entradas obligatorias en Customizing, es posible tratar dichas necesidades de transporte mediante la creación directa o automática de órdenes de transporte.

 

En la ventana de diálogo se encuentran disponibles las siguientes opciones:

  1. La cantidad de muestra permanece en el área de entrada de mercancías.

    2. Esto significa que la cantidad de muestra se resta de la cantidad que se debe almacenar. Se crean órdenes estándar de entradas en stock para la cantidad restante. En el lote de inspección, el sistema registra que la cantidad de muestra se ha retenido en el área de entrada de mercancías. En la necesidad de transporte, esta cantidad figura como cantidad abierta. Únicamente se podrá volver a procesar esta cantidad de necesidad de transporte abierta una vez tomada la decisión de empleo.

  2. Traslado de la cantidad de muestra a la ubicación de muestra.

    3. En este momento, puede introducir manualmente el tipo de almacén y la ubicación o puede hacer que el sistema, basándose en las estrategias de entrada en stock definidas, los determine automáticamente. Puede sobrescribir las cantidades de palet que le propone el sistema o seleccionar la opción "Redondear a palets completos". El sistema crea una posición de orden de transporte para cada palet. Al crear la orden de transporte, la ubicación determinada y la cantidad trasladada se introducen en el lote de inspección. Si no se suministra toda la cantidad de muestra, la ventana de diálogo vuelve a aparecer con la próxima entrada en stock para esta necesidad de transporte. El tipo de almacén y la ubicación ya no pueden modificarse. La cantidad restante se visualiza en la pantalla.

  3. Almacenamiento de la cantidad.

    4. Esto significa que se almacena toda la cantidad de la necesidad de transporte. En el lote de inspección, el sistema registra que la cantidad de muestra está almacenada en una ubicación desconocida. En el lote de inspección, se borra la entrada de la ubicación.

  4. Omisión de la posición de necesidad de transporte.

Esto significa que no se crea ninguna necesidad de transporte para esta posición. Los datos del lote de inspección no se actualizan. Esta posición de necesidad de transporte se mantiene abierta y puede procesarse posteriormente.

SAP recomienda utilizar las opciones a o b.

Si las contabilizaciones IM directamente relacionadas con la cantidad de muestra surgen de la decisión de empleo en QM (salida de mercancías para muestra o devolución), dichas contabilizaciones tienen lugar en WM, en la ubicación anotada en el lote de inspección, evitando así la creación de órdenes de transporte adicionales para esta contabilización. Se cancelan todas las necesidades de transporte abiertas. Si la muestra resulta dañada durante la inspección o si la contabilización de la inspección ha concluido, es recomendable trasladar la cantidad a una ubicación de muestras. Si la cantidad de la entrada de mercancías siempre se gestiona de la misma forma tras el cierre de la inspección (por ejemplo, si se libera toda la cantidad o si ésta se devuelve al proveedor), deberá escoger la opción a, ya que en ese caso siempre dispone de una necesidad de transporte abierta que puede utilizarse para trasladar la cantidad de muestra.

2. Ya se ha tomado la decisión de empleo.

Las necesidades de transporte de entrada en stock se tratan como si QM no existiese. La necesidad de transporte no recibe un número de lote de inspección y no se visualiza ninguna ventana de diálogo.

Siempre que tenga stock en control de calidad (y este stock pertenezca a diferentes lotes de inspección), asegúrese de que los cuantos de los materiales no se mezclan en las ubicaciones. Esto puede suceder, sobre todo, si está utilizando las estrategias de entrada en stock "I" (almacenamiento adicional), "C" (almacén de libre utilización) o "B" (almacén de bloques). En el cuanto sólo se puede registrar un lote de inspección. Si el importe del cuanto de un material pertenece a diferentes lotes de inspección, WM no podrá seleccionar automáticamente los cuantos correctos en base a una decisión de empleo (por ejemplo, las devoluciones a los proveedores).