Fabricación repetitiva contra stock 

Objetivo

Puede utilizar la fabricación repetitiva simplemente para la fabricación contra stock basada en una orden repetitiva. Esto significa que la fabricación se controla sin una referencia directa al pedido de cliente. Las cantidades de órdenes repetitivas determinan las fechas y las cantidades. Las necesidades de gestión se crean en gestión de demanda o en un componente similar. Los pedidos de cliente se suministran de l stock y se liquidan contra necesidades primarias planificadas en la gestión de demanda de acuerdo con la estrategia de planificación que haya seleccionado.

Se recopilan los datos reales y se liquidan los costes mediante un colector de costes del producto. Puede crear un colector de costes del producto para una o varias órdenes repetitivas en función de las necesidades. La notificación y la liquidación tienen lugar periódicamente, en lugar de realizarse individualmente para productos o ventas/órdenes de fabricación.

En la sección siguiente se describe el flujo de procesos y l a s condiciones previas para esta clase de fabricación repetitiva.

Flujo de procesos

  1. En primer lugar, debe introducir determinados parámetros en los datos maestros de material:

a. Crea un material con una versión de fabricación.
Nota: La versión de fabricación requiere una lista de materiales y un puesto de trabajo. Si desea representar varias operaciones en el diseño de línea, por ejemplo, también necesita una hoja de ruta.

b. En el registro maestro de materiales, marque el Indicador de fabricación repetitiva y seleccione un perfil de fabricación repetitiva para llevar a cabo una fabricación contra stock.

c. En la versión de fabricación, también debe seleccionar el indicador Orden repetitiva permitida.
  1. Crea una orden repetitiva para este material.
  2. Crea un colector de costes del producto (para fabricación contra stock) para esta orden repetitiva.
  3. Lleva a cabo una ejecución de MRP para el material a producir.

a. Si, en el registro maestro de materiales, selecciona un método de selección de la lista de materiales por línea de producción, el sistema asigna directamente las órdenes previsionales (la clase de orden PE) a la línea de producción en la tabla de planificación

b. Si no ha seleccionado un método de selección de la lista de materiales, puede asignar las órdenes previsionales (clase de orden LA) creadas en el proceso de planificación a la(s) línea(s) de producción en la tabla de planificación.
  1. Accede a la lista de puesta a disposición de material para calcular las cantidades faltantes para los componentes en la línea de producción y para crear los elementos de reposición apropiados.
  2. Cuando se termina el producto, lleva a cabo la notificación. Ésta incluye la contabilización de la entrada de mercancías para el producto, la salida de mercancías para los componentes y, en caso necesario, los tiempos de fabricación reales. El sistema contabiliza los costes reales en el colector de costes del producto, reduce las órdenes previsionales y actualiza las estadísticas.
  3. Al final de un período de liquidación, lleva a cabo un cierre de período en Coste del producto por período. Aquí, puede contabilizar inicialmente el recargo de gastos generales en el colector de costes del producto, recalcular las actividades según tarifas reales, calcular el trabajo en curso (WIP) y determinar las desviaciones.

A continuación, liquida el colector de costes del producto contabilizando la diferencia de cargo/descargo del colector de costes del producto en una cuenta de diferencias de precio.