1. Para el plan de producción se crean necesidades primarias planificadas. Se introduce el número de material del material "de preplanificación". Se crean las necesidades totales esperadas para todas las variantes. Para más información sobre cómo crear necesidades primarias planificadas, véase Cómo crear necesidades primarias planificadas con referencia o Cómo crear necesidades primarias planificadas sin referencia.

El sistema encontrará la clase de necesidad VSEV porque el grupo de estrategia ha sido configurado a 63.
Véase la Tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

2. Las necesidades se transfieren a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) muestra la información siguiente para el material de preplanificación.

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	NecPrim	VSEV	100 -	100 -
<fenec2>	NecPrim	VSEV	100 -	200 -
<fenec3>	NecPrim	VSEV	100 -	300 -

1. Las solicitudes de pedido de aprovisionamiento se crean en la ejecución de MRP (Logística ® Fabricación ® MRP ® Planificación global). La lista de necesidades/stocks del material de preplanificación muestra la información siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSEV	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	100
<fenec2>	NecPrim	VSEV	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	100
<fenec3>	NecPrim	VSEV	100 -	0

 

Estas solicitudes de pedido de aprovisionamiento son los nodos de partida para la fabricación o el aprovisionamiento externo. Existen varias posibilidades para manejar el proceso de fabricación real. Sin embargo, los factores siguientes son importantes para esta estrategia:

· No se tiene en cuenta el stock

· Las órdenes previsionales todavía no son "reales" porque el producto variante no puede fabricarse hasta después de la entrada del pedido de cliente. Técnicamente, las órdenes previsionales tienen la clase de orden (VP). Es imposible convertir estas (VP) órdenes previsionales en órdenes de fabricación o utilizarlas en un entorno de fabricación repetitiva. No se fija el campo Conversion en la visualización de la orden previsional, lo que indica que no es posible producir esta orden previsional.

2. La ejecución de MRP también crea solicitudes de aprovisionamiento para los componentes. La lista de necesidades/stocks para el componente ROH63A, por ejemplo, tiene el aspecto siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<fenec1>	OrdPrev	1237/Stck	100	100
<fenec1>	NecSec	MATPLANIFIC	100 -	0
<fenec2>	OrdPrev	1238/Stck	100	100
<fenec2>	NecSec	MATPLANIFIC	100 -	0
<fenec3>	OrdPrev	1239/Stck	100	100
<fenec3>	NecSec	MATPLANIFIC	100 -	0

 

3. Ahora, se ha alcanzado el objetivo principal de esta estrategia: se ha lanzado el aprovisionamiento para los componentes, incluso sin pedidos de cliente, sólo basándose en las ventas pronostico de gestión de demanda. El aprovisionamiento de los componentes se puede realizar de varias maneras. Supongamos que aquí tiene lugar una entrada de mercancías (para un pedido, por ejemplo). La lista de necesidades/stocks para todos los componentes del material de preplanificación muestra la información siguiente:

1. Se introduce un pedido de cliente para un material variante.

· Supongamos que para este ejemplo, se introduce una orden con una cantidad de 90 unidades con una fecha de entrega obligatoria de hoy. Se puede notificar esta orden después de la primera fecha de necesidades primarias planificadas <fenec1>, si :

· Se han mantenido los parámetros de compensación correctamente ( modo de compensación, intervalo de compensación hacia atrás, intervalo de compensación hacia adelante) en el material de preplanificación

· Se pueden encontrar esta fecha y las necesidades primarias planificadas

Para más información, véase Estrategias y lógica de compensación.

2. Después de introducir el pedido de cliente, la lista de necesidades/stocks del material de variante tendrá el aspecto siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<feorden1>	Orden	00035/0010/001	90 -	0

 

3. La lista de necesidades/stocks para el material de preplanificación cambia tal como se indica a continuación porque ha tenido lugar un contingente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<hoy>	® Planificación sin montaje
<fenec1>	OrdPrev	1234/NecPr	100	100
<fenec1>	NecPrim	VSEV	10 -	90
<fenec2>	OrdPrev	1235/NecPr	100	190
<fenec2>	NecPrim	VSEV	100 -	90
<fenec3>	OrdPrev	1236/NecPr	100	190
<fenec3>	NecPrim	VSEV	100 -	90

 

4. A nivel de componente, las necesidades del material de preplanificación han sido cambiadas a unas necesidades del material variante (SZ-63 en este ejemplo). La suma de las necesidades permanece la misma.

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			300
<feorden1>	NecSec	SZ-63	90 -	210
<fenec1>	NecSec	MATPLANIFIC	10 -	200
<fenec2>	NecSec	MATPLANIFIC	100 -	100
<fenec3>	NecSec	MATPLANIFIC	100 -	0

1. Después de un segundo proceso de planificación, la lista de necesidades/stocks del material variante tendrá el aspecto siguiente:

Fecha	Elemento de planificación	Datos de elemento de planificación	Cantidad de entrada / a emplear	Cantidad disponible
<hoy>	Stock			0
<feorden1>	OrdPrev	000335/Stck	90	90
<feorden1>	Orden	00035/0010/001	90 -	0

 

Ahora, se puede convertir la orden previsional ("Stck") para el material variante o bien en una orden de fabricación, o bien en una orden de proceso, o se puede permitir la toma retroactiva en el procedimiento de fabricación repetitiva. Esto desencadena la etapa de fabricación después del pedido de cliente. La producción de este material puede efectuarse rápidamente porque todos los componentes necesarios están disponibles.

2. Después de la creación y liberación de la orden de fabricación (para el producto variante) la situación de necesidades/stocks permanece la misma. Esto significa que la orden previsional se sustituye por una orden de fabricación.



Trabajar con órdenes de fabricación sólo es una opción para la producción. Este proceso también es posible en el área de fabricación repetitiva.

A nivel de componentes (ROH63x), las necesidades secundarias ("NecSec" en la orden previsional) son sustituidas por una reserva de orden ("ResOrd" en una orden de fabricación).

3. Efectúe una entrada de mercancías para el material "variante", después de la fabricación. Observe el incremento en el stock disponible en la lista de necesidades de almacén del material variante.