Escenario de muestreo: Estrategia 70 

Flujo de procesos

Este ejemplo se basa en un plan de producción en el que están planificadas 100 unidades para <fenec1>, <fenec2> y <fenec1>.

Etapa 1: Gestión de demanda

  1. En este escenario, se crean necesidades primarias planificadas para el plan de producción del modo siguiente. Para más información sobre cómo crear necesidades primarias planificadas, véase Cómo crear necesidades primarias planificadas con referencia o Cómo crear necesidades primarias planificadas sin referencia.

    2. Indicador de período

    Fecha de necesidad

    Cantidad planificada

    Valor

    T (= día)

    <fenec1>

    100

    10.000,00

    T (= día)

    <fenec2>

    100

    10.000,00

    T (= día)

    <fenec3>

    100

    10.000,00

     

    El sistema encontrará la clase de necesidad VSFB porque el grupo de estrategia ha sido configurado a 70. Véase la tabla de asignaciones de estrategia de planificación.

  2. Las necesidades se transfieren a la MRP. La lista de necesidades/stocks (Logística ® Fabricación ® MRP ® Evaluaciones ® Lista de necesidades/stock) muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

    

0

<fenec1>

NecPrim

VSFB

100 -

100 -

<fenec2>

NecPrim

VSFB

100 -

200 -

<fenec3>

NecPrim

VSFB

100 -

300 -

 

Etapa 2: Aprovisionamiento antes del uso en la fabricación

  1. Una solicitud de pedido de aprovisionamiento se crea en la ejecución de MRP (Logística ® Fabricación ® MRP ® Planificación global). La lista de necesidades/stocks muestra la información siguiente:
    2.

    Fecha

    Elemento de planificación

    Datos de elemento de planificación

    Cantidad de entrada / a emplear

    Cantidad disponible

    <hoy>

    Stock

    		    

    0

    <fenec1>

    OrdPrev

    123/STCK

    100

    100

    <fenec1>

    NecPrim

    VSFB

    100 -

    0

    <fenec2>

    OrdPrev

    124/STCK

    100

    100

    <fenec2>

    NecPrim

    VSFB

    100 -

    0

    <fenec3>

    OrdPrev

    125/STCK

    100

    100

    <fenec3>

    NecPrim

    VSFB

    100 -

    0

     

    Esta solicitud de pedido de aprovisionamiento es el nodo de partida para la fabricación o el aprovisionamiento externo. Dispone de varias opciones para manejar el proceso de aprovisionamiento en el Sistema R/3. Una posibilidad sería convertir la orden previsional en una orden de fabricación, liberación de la orden de fabricación y un entrada de mercancías de la cantidad buena. No obstante, también es posible utilizar devoluciones u otros movimientos de mercancías para la fabricación contra stock.

  2. Después de la entrada de mercancías, la lista de necesidades/stocks muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

    

200

<fenec1>

NecPrim

VSFB

100 -

100

<fenec2>

NecPrim

VSFB

100 -

0

<fenec3>

OrdPrev

125/SDeb

100

100

<fenec3>

NecPrim

VSFB

100 -

0

 

Etapa 3: Orden de fabricación y contingente

Se crea una orden de fabricación que utiliza el componente planificado (Logística ® Fabricación ® Control de fabricación ® Orden ® Crear).

Se efectúa una verificación de disponibilidad en la orden (Componente ® Disponibilidad ® Verificación de disponibilidad).

En este ejemplo, se supone que la fabricación es de 50 unidades del material y el material tiene un tiempo de fabricación propia de cero.

Aparece una ventana de diálogo que contiene la siguiente información:

Fecha de necesidad

<hoy>

Cantidad necesaria

50

Verificación de disponibilidad (grupo de verificación)

02

Cantidad ATP

200

Fecha de confirmación

<hoy>

Cantidad de confirmación

50

 

Se realiza siempre esta verificación de disponibilidad según lógica ATP. Véase Verificación de disponibilidad.

Se asigna la cantidad de orden de fabricación que no es visible en la orden de fabricación a la cantidad de componente. Sin embargo, se puede controlar la asignación en la lista de necesidades/stocks o en la lista de necesidad total. La lista de necesidad total muestra la información siguiente:

Clase de necesidad

Fecha

Cantidad asignada

Cantidad total

VSFB

    

300

 

<fenec1>

  

100

RESE

<fenec1>

50

  
 

<hoy>

50

  
 

<fenec2>

  

100

 

<fenec3>

  

100

 

Después de la creación de la orden de fabricación, la lista de necesidades/stocks muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

    

200

<hoy>

ResOrd

SZ-10

50 -

150

<fenec1>

NecPrim

VSFB

50 -

100

<fenec2>

NecPrim

VSFB

100 -

0

<fenec3>

OrdPrev

125/STCK

100

100

<fenec3>

NecPrim

VSFB

100 -

0

 

Cualquier material matriz que consiste en este componente se asigna automáticamente a este plan. En la práctica, existen varios materiales de cabecera (como SZ-10 en este ejemplo) que asigna este material.

Etapa 4: Aprovisionamiento después de la fabricación

Esto no es válido en esta estrategia.

Etapa 5: Salida de mercancías para la orden de fabricación

Después de la salida de mercancías para la orden de fabricación (Logística ® Gestión de materiales ® Gestión de stocks ® Movimientos de mercancías ® Salida de mercancías), la lista de necesidades/stocks muestra la información siguiente:

Fecha

Elemento de planificación

Datos de elemento de planificación

Cantidad de entrada / a emplear

Cantidad disponible

<hoy>

Stock

    

150

<fenec1>

NecPrim

VSFB

50 -

100

<fenec2>

NecPrim

VSFB

100 -

0

<fenec3>

OrdPrev

125/STCK

100

100

<fenec3>

NecPrim

VSFB

100 -

0