Das folgende Beispiel veranschaulicht, wie die Optimierung abläuft. Die Lagertypfindungsstrategie ist so eingerichtet, daß nach einem Material zuerst in einem Kommissionierbereich und anschließend in einem Blocklager gesucht wird, in dem volle Lagereinheiten mit demselben Material gelagert werden.

Bei diesem Beispiel sollen 350 Kartons eines Materials kommissioniert werden. Das Material wird auf Paletten zu je 100 Kartons gelagert.

Das System sucht nach dem Material zunächst im Kommissionierbereich. Da die 350 Kartons eine zu große Menge für den Kommissionierbereich darstellen (aufgrund der Definition der Manipulationsmenge im Materialstamm), werden sie nicht aus dem Kommissionierbereich entnommen.

Anschließend sucht das System im Blocklager nach den 350 Kartons und wird dort fündig. Vier volle Paletten mit je 100 Kartons werden kommissioniert, da im Blocklager generell Vollentnahmepflicht besteht.

Es entsteht somit eine Anbruchspalette mit 50 Kartons des Materials.

Wie im vorigen Fall sucht das System die 350 Kartons zunächst im Kommissionierbereich, wird dort jedoch aufgrund der zu großen Menge "abgewiesen". Anschließend sucht das System im Blocklager nach dem auszulagernden Material. Aufgrund der eingestellten Optimierung rundet das System die angeforderte Menge auf die nächste volle Lagereinheit ab. In diesem Fall wählt das System drei volle Lagereinheiten mit insgesamt 300 Kartons aus (anstelle von vier Paletten, um alle 350 Kartons auszulagern).

Für die restlichen 50 Kartons steigt das System dann wieder "von vorne" in die Lagertypfindung ein. Nun wird also wieder zunächst im Kommissionierbereich nach den restlichen 50 Kartons gesucht.

Sie vermeiden dadurch ein unnötiges Entstehen von Anbruchspaletten und erreichen eine optimale Verwaltung des Kommissionierbereichs.