Einsatzmöglichkeiten

In der Absatzplanung können Sie Sekundärbedarfe prognostizieren. Das System ermittelt die Komponenten von Endprodukten über das Produktionsprozessmodell (PPM) oder die Produktionsdatenstruktur (PDS).

Dies kann von Vorteil sein, wenn sich in der Praxis Materialkomponenten restriktiv auf die Erstellung der Prognose auf Endproduktebene auswirken, d.h., die verfügbare Menge von Komponenten ist fixiert, verwendet werden können die Komponenten jedoch für verschiedene Endprodukte. Diese Situation entsteht z.B. in der chemischen Industrie. Der Planer kann direkt sehen, wie sich die Produktprognose auf die Ebene der fixierten Komponenten auswirkt.

Dieser Prozess lässt sich auch in der Konsumgüterindustrie anwenden, z.B. soll im System die Ausstellungsfläche eines Ladens mit verschiedenen Produkten eines Lieferanten abgebildet werden. Sowohl die Ausstellungsfläche (das „Endprodukt“) als auch die einzelnen Produkte (in der Absatzplanung als „Komponenten“ geplant) werden an Supply Network Planning freigegeben.

In anderen Branchen, wie der Automobilzulieferindustrie, entsteht der eigentliche Bedarf nur auf Komponentenebene, während das Endprodukt (z.B. das Auto) die Aufgabe hat, die Prognose des Lieferanten transparenter zu machen. Wenn z.B. in jedes Auto ein Kassettenlaufwerk eingebaut wird und bekannt ist, dass 1000 Autos gefertigt werden, dann beträgt die Absatzprognose des Lieferanten für Kassettenlaufwerke ebenfalls 1000. Der Bedarf für das Endprodukt wird nicht an Supply Network Planning freigegeben. Das PPM oder die PDS der Absatzplanung (DP PPM/PDS) ermöglicht Ihnen eine Abbildung dieser Situation.

Ablauf

Legen Sie ein Produktionsprozessmodell (PPM) mit der Verwendung D (Stückliste Absatzplanung) oder der Verwendung S (PPM Supply Network Planning) an und aktivieren Sie es. Folgende Methoden zum Anlegen eines PPMs für die Absatzplanung stehen zur Verfügung:

Sie können ein PPM für die Absatzplanung manuell anlegen und aktivieren (siehe Anlegen von PPMs für die Absatzplanung ).

Sie können ein DP-PPM aus einem SNP-PPM oder einem PP/DS-PPM automatisch generieren. Einzelheiten hierzu finden Sie unter PPMs automatisch für die Absatzplanung generieren . In diesem Fall überspringen Sie Schritt 2 und 3.

Für Supply Network Planning legen Sie ein PPM entweder manuell an oder durch Konvertierung eines PP/DS-PPMs, das aus R/3 in ein SNP-PPM übertragen wurde. Weitere Informationen finden Sie unter Generieren von SNP-PPMs aus PP/DS-PPMs .

SAP empfiehlt Ihnen, für diesen Prozess einstufige PPMs zu verwenden, d.h. PPMs, bei denen sämtliche Komponenten des Endprodukts als Inputs auf ein und derselben Ebene eingegeben wurden. Dies erfordert gewöhnlich im Vorfeld einige Berechnungen von Input-/Output-Mengen. Wenn Sie ein DP-PPM automatisch generieren, erzeugt das System ein einstufiges PPM, unabhängig davon, ob das PP/DS-PPM bzw. das SNP-PPM einstufig oder mehrstufig ist.

Sie können auch Produktionsdatenstrukturen (PDS) verwenden. Diese sollten für DP oder SNP generiert worden sein. Weitere Einzelheiten finden Sie unter Einsatz von Produktionsdatenstrukturen in der Absatzplanung .

Ordnen Sie das PPM oder die PDS dem Supply-Chain-Modell zu, mit dem Sie arbeiten möchten.

Ordnen Sie dem Supply-Chain-Modell die Version zu, mit der Sie arbeiten möchten.

Legen Sie eine Basis-Planungsobjektstruktur an und markieren Sie DP-Stücklisten-rel .

Hierdurch werden die Merkmale 9AMATNR, 9ABOMID, 9ABOMIO und 9APPMNAME zur Basis-Planungsobjektstruktur hinzugefügt. Sie können weitere erforderliche Merkmale hinzufügen.

Wenn Sie Navigationsattribute dem Merkmal 9AMATNR zuordnen, kann dies Probleme in Supply Network Planning (SNP) verursachen.

Sie können jedoch ein anderes Merkmal zur Abbildung von Produkten wählen. Hierzu entfernen Sie 9AMATNR aus der Struktur, fügen das neue Merkmal hinzu und wählen Zusätze → Prod./Lok. zuordnen. Diesem Merkmal können Sie dann Navigationsattribute zuordnen und es problemlos in SNP verwenden.

Legen Sie einen Planungsbereich an und nehmen Sie darin eine Kennzahl für Primärbedarf (Endproduktebene) und eine Kennzahl für Sekundärbedarf (Stücklistenebene) auf. Bei den Kennzahl-Details führen Sie folgende Schritte aus:

Sie konfigurieren Kennzahlen für Primärbedarf und Sekundärbedarf.

Sie stellen für die beiden Kennzahlen verknüpfte Semantikcodes ein, z.B. stellen Sie für die Primärbedarfskennzahl die Kennzahl-Semantik 401 und für die Sekundärbedarfskennzahl 501 ein. Semantikcode 401 ist mit 501 verknüpft, 402 mit 502 etc. Verwenden Sie einen Semantikcode für eine Kennzahl in einem Planungsbereich jeweils nur einmal. Existiert die Kombination Primärbedarfskennzahl/Sekundärbedarfskennzahl mehr als einmal im Planungsbereich, dann verwenden Sie für jedes Paar einen anderen Semantikcode.

Der live Cache führt seine Berechnungen mit 3 Dezimalstellen durch. Dies bedeutet, dass unerwartete Rundungsfehler entstehen können, wenn das Ergebnis der Mengenberechnung ein Bruch ist. Beträgt die Output-Menge einer Komponente z. B. 3 und die Input-Menge 7, entspricht dies den Faktoren 0.42857142857... oder 2,33333333. Sie können dieses Problem umgehen, indem Sie ein weiteres Kennzahlenpaar aufnehmen und diesem die Kennzahlsemantik 60x zuordnen (z. B 601 und 602). Intern speichert das System dann den Zähler und Nenner des Bruchs, so dass solche Fehler nicht entstehen.

Legen Sie für die Absatzplanung die Stammdaten an, d.h. die Merkmalswertekombinationen, die auf der in Schritt 4 angelegten Basis-Planungsobjektstruktur basieren.

Das Feld für das Merkmal PPM ist grau hinterlegt (nicht aktiv). Die PPM-Information wird in diesem Schritt nicht generiert.

An dieser Stelle des Prozesses ist es auch möglich, ein PPM automatisch anzulegen . Diese Funktion steht nicht für Produktionsdatenstrukturen (PDS) zur Verfügung.

Nehmen Sie die PPM/PDS-Information in die Stammdaten der Absatzplanung auf, indem Sie die vierte Option Stücklisteninformation ergänzen wählen und die Version angeben, denen Ihre PPMs/PDSs zugeordnet sind.

Das System liest alle Merkmalswertekombinationen und fügt ein PPM/PDS zu den Produktkombinationen hinzu, bei denen ein PPM/PDS vorhanden ist.

Durch diesen Schritt werden zusätzliche Merkmalswertekombinationen für Materialkomponenten (so wie sie in den Stücklisten erfasst sind) generiert.

Beachten Sie, dass die Input-Produkte im Standardsystem über dieselben freien Merkmale verfügen müssen wie das Output-Produkt.Gehört z. B. Output-Produkt 1 zur Marke (Brand) A, müssen sämtliche Input-Produkte ebenfalls zur Marke A gehören. Sie sollten daher Ihre Entscheidung darüber, welche Merkmale im Planungsbereich verwendet werden sollen, sorgfältig treffen. Erwägen Sie die Verwendung von Navigationsattributen in Fällen, in denen dies zu Problemen führen könnte.

Ab Release 4.0 ist es möglich, die freien Merkmale zu ändern. Hierzu implementieren Sie die Methode COMBI_ENRICH des BAdI /SAPAPO/SDP_MASTER.

 

Initialisieren Sie den Planungsbereich und die Version:

Von den laufenden Einstellungen aus wählen Sie Administration Absatzplanung und Supply Network Planning

Klicken Sie mit der rechten Maustaste auf den Planungsbereich, den Sie in Schritt 5 angelegt haben.

Wählen Sie Zeitreihenobjekte anlegen .

Geben Sie die Version ein, die Sie in Schritt 3 zugeordnet haben.

Wählen Sie Enter .

Konfigurieren Sie die Prognoseeinstellungen für den Planungsbereich (rechter Mausklick auf den Planungsbereich).

Definieren Sie eine Planungsmappensicht mit zwei Planungstabellen (Grids), Planungstabelle 1 für Endprodukte und Planungstabelle 2 für Materialkomponenten.

In der interaktiven Absatzplanung planen Sie den Bedarf für die Endprodukte in der oberen Tabelle (dieses ist das obere Grid, also Grid 1).

Wenn Sie mehrere Produkte selektiert haben, verzweigen Sie per Drill-Down auf die Ebene Alle Details .

Um den Sekundärbedarf in der unteren Tabelle (Grid 2) zu sehen, wählen Sie in der oberen Tabelle .

Ggf. wählen Sie eine neue Sortierfolge des Drill-Down-Pfads in Grid 2, indem Sie mit der rechten Maustaste auf die obere linke Zelle von Grid 2 klicken und Pivot-Sortierung wählen. Zur Änderung der Sortierfolge arbeiten Sie mit Drag&Drop.

Geben Sie den Bedarf auf der Endproduktebene an Supply Network Planning frei, wo dann der Sekundärbedarf auf der Basis von SNP-PPMs berechnet wird.

In einigen Branchen möchten Sie ggf. den Materialkomponentenbedarf anstelle des Endproduktbedarfs an SNP freigeben. Dies ist dann der Fall, wenn die Komponenten die Produkte dastellen, für die der Bedarf entstehen wird (siehe oben unter Einsatzmöglichkeiten).

In Fällen, in denen zu einem Produkt sowohl Primär- als auch Sekundärbedarf vorhanden ist (z.B. Konsumgüter, die auch Bestandteil einer Ausstellungsfläche in einem Laden sein können) haben Sie die Möglichkeit, mit Hilfe eines Makros die beiden Arten des Bedarfs zu addieren, bevor Sie sie an Supply Network Planning freigeben.