La necesidad de actualizar continuamente los productos y reducir los costes provoca que, por ejemplo, en industrias de ingeniería mecánica y de electrónica, se creen lotes de producción para planificar productos terminados y piezas semielaboradas importantes. La planificación de lotes de producción permite determinar los costes para un producto con relación a un determinado status de modificación en la etapa de planificación preliminar, es decir, antes de que se haya recibido el pedido de cliente. Esto es muy importante a causa de los ciclos de vida cada vez más cortos de los productos.

Hasta ahora, la determinación de costes separada con relación a las modificaciones de un producto, que se gestionaban con el servicio de modificaciones, no era posible para la planificación de necesidades de material anónima, es decir, sin lotes de producción.

Los lotes de producción pueden variar, por ejemplo, a causa de la utilización de otro componente o de otro procedimiento de fabricación. En tal caso, las modificaciones del componente deberán implementarse con referencia al lote de producción del producto terminado o del conjunto importante para asegurar que todas las modificaciones sean sincrónicas y que se puedan distinguir los componentes según el lote de producción del conjunto.

Los costes pueden determinarse utilizando tanto el stock individual valorado como el no valorado.

Esto se consigue definiendo lotes de producción. Durante este proceso, se asigna un número a cada lote de producción. Con este número se enlazan todos los elementos de entrada y de salida del origen de necesidades, es decir, todos los elementos de entrada y de salida se asignan a la cuenta del lote de producción. También es posible crear una lista de materiales y una hoja de ruta con referencia a un lote de producción. La planificación, la fabricación y la evaluación de costes se llevan a cabo con relación a este número. Este proceso permite evaluar los costes de los distintos lotes de producción y compararlos en la etapa de planificación (antes de recibir el pedido de cliente). Así, por ejemplo, podrá verificar si las medidas introducidas para reducir los costes de un producto han sido satisfactorias.

También resulta conveniente utilizar lotes de producción para un producto terminado o para un conjunto importante si, por ejemplo, se deben obtener componentes especiales únicamente para un determinado lote de producción o bien si se deben incorporar numerosos componentes costosos en un producto que no se suele utilizar con frecuencia. En este caso, puede obtener componentes específicamente para un determinado lote de producción y evitar así inventarios y costes de almacenaje altos.

La recepción de pedido de cliente y los grafos creados para un pedido de cliente conllevan reservas de stock o reservas para el proceso productivo del lote de producción. Sin la utilización de un lote de producción, el sistema iniciaría procesos de fabricación individuales para cada pedido de cliente o cada grafo.

En Japón, este tipo de planificación se conoce como SEIBAN preplanificado.

Hasta ahora, realizar la planificación y la evaluación de costes por separado sólo era posible para la fabricación sobre pedido y para la fabricación por proyecto, es decir, después de recibir las necesidades de cliente específicas. Por este motivo, la planificación de lotes de producción se incluye en el release 4.5A.

En el diagrama siguiente se representa claramente el proceso de planificación:

El sistema crea un elemento PEP para el lote de producción. La actualización de los datos maestros, además de la planificación, la fabricación y la determinación de costes se ejecutan con referencia al elemento PEP. Éste es un objeto del sistema de proyectos. El servicio de modificaciones también da soporte a la gestión de las modificaciones.