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Documentación de función  Necesidades especiales en la fabricación de subproductos Localizar documento en árbol de navegación

Utilización

La fabricación de subproductos es un proceso de fabricación por el que se producen dos o más productos en una ejecución de fabricación única. En el componente Controlling de costes del producto (CO-PC) existen varias necesidades especiales para el tratamiento de entornos de fabricación de subproductos sobre la Planificación de costes del producto (CO-PC-PCP) y la Contabilidad de objetos de coste (CO-PC-OBJ).

En control de planta se abre una orden de producción(normalmente una orden de proceso) para fabricar co-productos. En la orden de producción, los co-productosse llevan a las posiciones de pedido.

En la Contabilidad de objetos de coste se agrupan los costes reales en la cabecera de la orden de producción. Al final del período se distribuyen los costes reales de la cabecera de la orden entre cada una de las posiciones de dicha orden. El trabajo en curso y las desviaciones se calculan en la posición de la orden. Seguidamente, se liquidan las posiciones de la orden.

Integración

En la fabricación de subproductos, el sistema tiene acceso normalmente a datos maestros de la Planificación producción en industrias procesos (PP-PI) como la receta de planificación y el índice de materiales, o a datos maestros de la Planificación de la producción (PP). Para distribuir los costes plan y reales entre los co-productos, el sistema utiliza el esquema de reparto que se puede especificar en el registro maestro de materiales o en la propia orden de producción.

Terminología

Co-producto

Para especificar que un material es un co-producto se deberá seleccionar el indicador Co-producto en la vista de planificación de necesidades o la vista de cálculo del coste de su registro maestro.

Enlace de estructuraCo-producto de precio fijo

Un co-producto de precio fijo es una clase especial de co-producto.

Producto principal

Para especificar que un material es un producto principal se deberá seleccionar elindicador Co-producto en la vista de planificación de necesidades o la vista de cálculo del coste de su registro maestro.

Material de proceso

Un material de proceso es un material que no es de almacén y que se utiliza en el Sistema R/3 para representar el proceso por el que se producen los co-productos. En vez de los productos principales, se puede introducir un material de proceso en la cabecera de receta y en la cabecera de la orden.

Los materiales de proceso tienen el tipo de material PROC.

Subproducto

Un subproducto es un producto que se fabrica de forma incidental para el proceso de fabricación de otros productos. Los subproductos se introducen en la lista de materias de un producto principal o de un material de proceso con una cantidad negativa.

No se fija el indicador deCo-producto en la vista de la planificación de necesidades ni en la vista de cálculo del coste de los registros maestros de subproductos.

Intramaterial

Los intramateriales sólo existen temporalmente entre dos etapas de tratamiento. Los intramateriales aparecen en la lista de materias como posiciones de categoría M, pero no están valorados.

Sin embargo, si se interrumpe el proceso a causa de una avería, puede ser que los intramateriales deban trasladarse al inventario. En este caso se valoran con un precio del maestro de materiales que se selecciona mediante la variante de valoración de la valoración de las mercancías recibidas.

Los intramateriales tienen el tipo de material INTR.

Material circulante

Se puede especificar si se debe incluir el coste de un material circulante en la lista de materias. El sistema selecciona un precio para el material circulante a partir de la vista de cálculo del coste del registro maestro de materiales.

Si el material circulante se marca como pertinente para el cálculo del coste, los costes de material aparecerán dos veces en la info detallada: Una vez con signo positivo y la otra, con signo negativo. El saldo representa los costes de entrada de material.

 

Condiciones previas

Se deben establecer varias parametrizaciones en los datos maestros (maestro de materiales y lista de materiales) para permitir el cálculo del coste en la fabricación de subproductos.

·        Se definirá si un material es un co-producto en la vista de la planificación de necesidades o en la de cálculo del coste de su registro maestro. Los siguientes se marcan como co-productos:

                  Co-productos principales (denominados productos primarios)

                  Co-productos que no son principales

·        Los co-productos no principales aparecen en la lista de materiales con cantidades negativas. Los co-productos principales se denominan productos primarios. En los productos principales también se debe seleccionar el indicador deCo-producto en la lista de materiales.

·        Se puede crear también un registro maestro de un material de proceso. Este material de proceso representa la ejecución de fabricación de co-productos múltiples.

·        Se especifica un esquema de reparto en el registro maestro de materiales para el producto principal o para el material de proceso. Normalmente, las cifras de equivalencia se derivan de los precios de mercado de los co-productos. Para ver el esquema de reparto, acceda a la vista de la planificación de necesidades o de cálculo del coste en el registro maestro de materiales y seleccione Fabricación de subproductos. Si no se ha especificado ningún esquema de reparto para un co-producto principal o para un material de proceso, el sistema emitirá un mensaje de error al crear una orden de producción. Se puede introducir manualmente el esquema de reparto en la orden de producción.

En el componente Planificación producción en industrias procesos (PP-PI), se trasladará el esquema de reparto a la lista de materias. Para visualizar el esquema de reparto en la lista de materias, acceda a dicha lista y seleccione Lista materias ® Detalles ® Norma de liquidación.Aparecerá la ventana de diálogo Reparto de costes a co-productos: Esquema de reparto.

Un esquema de reparto consta de lo siguiente:

      Una clave que identifica el esquema de reparto

      Un texto que describe el esquema de reparto

El esquema de reparto detalla la siguiente información:

      Una lista de co-productos entre los que se distribuyen los costes totales de la orden

      Las cifras de equivalencia que se utilizan para la distribución de costes en cada co-producto

      El período de validez de la cifra de equivalencia en cada co-producto

El esquema de reparto puede especificar un esquema de orígenes. El esquema de orígenes consiste en asignaciones de orígenes. Cada asignación de orígenes comprende un grupo de clases de coste. En el esquema de reparto se pueden especificar las equivalencias según las cuales se distribuirán los costes agrupados de cada asignación de orígenes.

El sistema crea una norma de liquidación sobre la base del esquema de reparto y del esquema de orígenes. Esta norma de liquidación reparte los costes asignados a la cabecera de la orden entre las posiciones de la orden (co-productos). Si no se ha especificado un esquema de reparto en el registro maestro de materiales o en la lista de materias, deberán especificarse las cifras de equivalencia para el reparto en la norma de liquidación de la cabecera de la orden. En este caso no es posible utilizar un esquema de orígenes.

Nota

Si no se introdujo un esquema de reparto en el registro maestro de materiales, se deberán actualizar manualmente las equivalencias o los porcentajes en la norma de reparto de la orden.

Para cada co-producto, el sistema crea una nueva norma de liquidación que transfiere los costes liquidados contra stock a la posición de la orden.

En la fabricación de subproductos, el trabajo en curso se calcula en la posición de la orden.

Características

Cálculo del coste sin referencia a una orden

Para obtener información sobre las necesidades especiales de la fabricación de subproductos en la Planificación de costes del producto, véase lo siguiente:

Enlace de estructuraCálculo del coste de co-productos

Enlace de estructuraDeterminación de estructura cuantitativa en la fabricación de subproductos

Enlace de estructuraCálculo del coste de productos principales

Enlace de estructuraIncluir los costes por subproductos

Órdenes de producción

En la fabricación de subproductos se puede crear una orden de producción bien para el producto principal (terminado o semielaborado) o bien para el material de proceso. A partir del registro maestro de materiales el sistema reconocerá que el tipo de fabricación es la fabricación de subproductos y hará lo siguiente:

·        Creará una posición de orden para cada co-producto de la lista de materias (el producto principal también es un co-producto)

·        Fijará el indicador Varias posiciones en la cabecera de la orden

Las cantidades planificadas y suministradas se contabilizarán directamente en la posición de la orden.

Se fijará el status DLV (entregada) en la cabecera de la orden, si se han suministrado todas las posiciones por completo.

Para ver si se han suministrado todas las posiciones de la orden por completo, pase a la orden de proceso de la lista de materias. De la lista de materias, pase a la vista detallada del co-producto y mire el indicador Entg.final (entrega final).

·        Si este indicador no está seleccionado y la clase de liquidación es FUL, el sistema interpretará la diferencia entre el cargo y el abono como trabajo en curso.

·        Si el indicador está seleccionado, esta posición de orden se habrá entregado por completo. Si se ha suministrado completamente la posición de la orden y la clase de liquidación es FUL, el sistema interpretará la diferencia entre el cargo y el abono como una desviación.

Al abrir la orden de producción, el sistema creará dos normas de liquidación:

Se creará una norma de liquidación para la función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso. Determinará las posiciones de la orden que se liquidarán y las cifras de equivalencia que se utilizarán para la liquidación.

·        Si no se hubiera especificado un esquema de orígenes en el esquema de reparto, el sistema creará una norma de reparto para cada co-producto. El receptor de liquidación es la posición de la orden. El porcentaje de liquidación es la cifra de equivalencia que se haya especificado en el esquema de reparto. Si es necesario, se puede modificar esta cifra de equivalencia.

·        Si se ha especificado un esquema de orígenes en el esquema de reparto, el sistema creará una norma de reparto para cada co-producto y para cada asignación de orígenes. El receptor de liquidación es la posición de la orden que ha sido generada para el co-producto al crear la orden de proceso. El sistema genera para cada asignación de orígenes (por ejemplo, costes de material o actividades internas) una norma de reparto que especifica la cifra de equivalencia que se ha introducido en el esquema de reparto del material. Si es necesario, se puede modificar esta cifra de equivalencia.

Se creará otra norma de liquidación para liquidar las posiciones de la orden en el material. El receptor de liquidación es la cuenta de existencias del material que se fabrica. El porcentaje de liquidación es del 100%.

Se pueden liquidar las posiciones de las órdenes de producción con los co-productos de forma acumulada (centro/clase de orden de valor propuesto: Norma por defecto PP1) o por período (centro/clase de orden de valor propuesto: Norma por defecto PP2). Si la liquidación es periódica, no se puede calcular el trabajo en curso a costes teóricos.

Si se especifica la liquidación completa de la orden de producción en la fabricación de subproductos, la gestión de status pertinente para el cierre del período tendrá lugar en la posición de la orden. Por ejemplo, esto significa que una posición de orden recibirá el status DLV (entregada) cuando se hayan introducido todas las entradas de mercancías planificadas para la posición. Esto tiene las consecuencias siguientes:

·        El sistema interpretará la diferencia entre el Debe y el Haber como trabajo en curso mientras la posición de la orden no tenga el status DLV.

·        El sistema interpretará la diferencia entre el Debe y el Haber como una desviación si la posición de la orden tiene el status DLV.

Orden de proceso para el producto principal

El producto principal es el producto cuya fabricación tiene diseñada el proceso. El producto principal se ha introducido en la cabecera de la receta o en la cabecera de la orden.

El producto principal debe marcarse como co-producto. Para especificar la forma en la que se deben distribuir los costes a los co-productos, se utiliza el esquema de reparto en el registro maestro de materiales del producto principal.


Ejemplo

Ejemplo 1:

El co-producto principal se utiliza como material de cabecera.

Este gráfico es explicado en el texto respectivo

El indicador Co-producto está seleccionado en los registros maestros de materiales del carburo y del cemento. Debido a que tanto la planificación de necesidades como el cálculo del coste del producto siempre se refieren al carburo, la receta de planificación se crea para el carburo. Esto convierte al carburo en el co-producto principal, mientras que el cemento se considera un co-producto para la fabricación del carburo.

Orden de proceso para el material de proceso

Se puede crear una orden de proceso para un material de proceso. Los costes se acumulan en la orden de proceso y se reparten a los co-productos mediante cifras de equivalencia. Para especificar la forma en la que se deben repartir los costes a los co-productos, se utiliza el esquema de reparto en el registro maestro de materiales del material de proceso o del producto principal. Esta información se transfiere a la orden de proceso y puede ser modificada manualmente.


 

Ejemplo

Ejemplo 2:

Se utiliza un material de proceso como material de cabecera.

 

Este gráfico es explicado en el texto respectivo

El indicador Co-producto está seleccionado en los registros maestros de materiales del carburo y del cemento. Como ambos productos tienen el mismo valor, la receta de planificación se crea para un material de proceso y no para el propio producto. El material de proceso representa el proceso durante el cual se fabrican el carburo y el cemento. La orden de proceso también se crea para el material de proceso.

En la orden de proceso, se generan las posiciones de la orden del carburo y del cemento. Los co-productos se pueden trasladar a inventario. El traslado a inventario se valora al precio del registro maestro de materiales. Los costes reales de los co-productos se liquidan al inventario.

Cálculo del coste actual

En la fabricación de subproductos, los costes reales se registran en la cabecera de la orden. Para visualizar los costes reales de cada co-producto, active primero la función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso. Después de distribuir los costes reales entre las posiciones de la orden, se podrán visualizar los costes reales de cada co-producto.

Entradas de mercancías

Si se crea una entrada de mercancías para la orden de proceso, todos los co-productos de la lista de materias aparecerán como propuesta. La contabilización en el Haber de la entrada de mercancías del co-producto está asignada a la posición de la orden relevante. En la posición de la orden se realiza un abono a un precio del registro maestro de materiales seleccionado de acuerdo con el indicador de control de precios del material.

También se abona la posición de la orden cuando se trasladan subproductos al inventario. Para trasladar subproductos al inventario, se deberá introducir una salida de mercancías en lugar de una entrada de mercancías. Cuando registre la salida de mercancías, introduzca lo siguiente en el campo Subprod:

·        Introduzca 1 si desea que se propongan todas las posiciones de una reserva.

·        Introduzca 2 si desea que sólo se propongan los subproductos de una reserva.

Mediante esta entrada el sistema especificará la clase de movimiento 531 (entrada de subproducto).

Nota

Al contabilizar la salida de mercancías de la orden o de la reserva, aparece elcampo Subprod en la ventana de diálogo Base de referencia: Orden o Base de referencia: Reserva.

Cierre del período

Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso

En la fabricación de subproductos, los costes reales del proceso de fabricación se agrupan en la cabecera de la orden de producción. Durante el proceso de cierre del período, se pueden distribuir los costes reales de la cabecera de la orden entre las posiciones de la orden. El sistema distribuirá los costes utilizando las cifras de equivalencia del esquema de reparto. También puede utilizar el esquema de orígenes.

Liquidación preliminar de co-productos, trabajo de repaso basado en el esquema de reparto y el esquema de orígenes

Este gráfico es explicado en el texto respectivo

Véase también:

Para obtener información detallada sobre la distribución de co-productos, véase las secciones siguientes:

Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso

Liquidación preliminar de co-productos

Realización de liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso

Verificación de esquemas de reparto

Ejemplo: Liquidación preliminar y liquidación en la fabricación de subproductos

Trabajo en curso en la fabricación de subproductos

En la fabricación de subproductos, el trabajo en curso se calcula en la posición de la orden.

El trabajo en curso siempre se valora según los costes reales. El sistema interpreta la diferencia de las posiciones de la orden como trabajo en curso hasta que se entregan todas las posiciones de la orden por completo.

Véase también:

Trabajo en curso en el Controlling del producto por órdenes

Determinación de desviaciones

Se puede calcular las desviaciones de los co-productos. De esta forma se podrán analizar las causas de las diferencias entre los costes teóricos y los costes reales de los co-productos en la Contabilidad de objetos de coste. La función de determinación de desviaciones asigna la diferencia entre el coste teórico y el coste real a las categorías de desviación, desglosadas en clases de coste, y muestra el origen, si procede. Las categorías de desviación indican el lugar donde reside la causa de la desviación (por ejemplo, una desviación en la entrada de precios).

Las desviaciones de co-productos de precio fijo se calculan únicamente en la versión 0 de los costes teóricos. Definiciones:

Coste teórico = Coste real (columna del Debe)

Abono teórico = Cantidad confirmada x precio estándar (precio fijo)

En la fabricación de subproductos las desviaciones se calculan en la posición de la orden.

Cuando se han suministrado todas las posiciones, la cabecera de la orden recibe el status DLV (entregada). Las posiciones de la orden no se incluirán en el proceso de determinación de desviaciones hasta que la cabecera de la orden reciba este status.

En el caso de co-productos de precio fijo, las desviaciones sólo se podrán calcular en el lado de imputación, por ejemplo, cuando se haya ajustado el precio fijo entre el momento de la entrada de mercancías (abono real) y la fecha en que se haya realizado la determinación de desviaciones debido a nuevas circunstancias.

Véase también:

Determinación de desviaciones

Liquidación

Los costes reales se distribuyen entre las posiciones de la orden desde la cabecera de la misma. Para ello se utilizará la función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso.

Las posiciones de la orden liquidan al inventario la diferencia entre el cargo y el abono de las mismas. Los cargos en las posiciones de la orden se realizan mediante la función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso. Las posiciones de la orden se abonan mediante las contabilizaciones de entrada de mercancías.

Y se liquidan en el material, según una norma de liquidación. El sistema crea esta norma de liquidación automáticamente al abrir la orden de producción. Se puede visualizar esta norma de liquidación como liquidación en el material en la vista de Co-producto del material de la orden de producción.

Nota

La función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso se realiza de acuerdo con una norma de liquidación. Puede visualizar esta norma de liquidación en la orden de producción. Para ello, acceda a la norma de liquidación de la cabecera de la orden.

Si utiliza la Cuenta de resultados (CO-PA), también podrá liquidar las desviaciones en un objeto PA.

Por tanto, en la fabricación de subproductos la liquidación se realiza en la posición de la orden. Se puede utilizar la liquidación periódica o acumulada para las órdenes de producción según las cuales se fabriquen los co-productos. Para ello, se especificará la norma por defecto PP1 como el valor de propuesta en la clase de la orden (liquidación completa del material de producción) o la norma por defecto PP2 (liquidación periódica de material de producción).

Liquidación de co-productos

 

Este gráfico es explicado en el texto respectivo

La norma de liquidación de la orden de producción se crea de acuerdo con la norma por defecto. La norma de liquidación comprende la norma de reparto. Esta norma de reparto es 100% al material y también comprende la clase de liquidación, que puede ser PER (periódica) o FUL (completa) según la norma de propuesta.

Se puede modificar la norma de liquidación de la posición de la orden, de manera que parte de los costes de un co-producto se transfieran a un centro de coste o a una cuenta de mayor.

Véase también:

Liquidación en el Controlling del producto por órdenes o períodos

Asignación a la jerarquía de objetos de coste

Utilización

Se pueden asignar órdenes de producción de co-productos a una jerarquía de objetos de coste. Se utiliza una jerarquía de objetos de coste cuando no se puede (o no se desea) asignar ciertos costes a órdenes concretas. Las jerarquías de objetos de coste permiten asignar costes, por ejemplo, por grupo de productos o por área de responsabilidad.

Ejemplo

Un subproducto ocasiona más costes de tratamiento. Otro produce costes de gestión de residuos. Todos estos costes se asignan a una jerarquía de objetos de coste. Al final del período, se distribuyen los costes reales entre las órdenes de producción asignadas a la jerarquía de objetos de coste.

Condiciones previas

Una condición previa para asignar órdenes de producción de co-productos a una jerarquía de objetos de coste es que se haya especificado en el tipo de objeto de coste del Customizing relativo al Controlling periódico del producto que la distribución esté activa para la jerarquía de objetos de coste. Si la distribución está activa para la jerarquía de objetos de coste, al final del período los costes reales asignados a la jerarquía de objetos de coste se distribuirán entre las órdenes asignadas. Mediante la distribución de la jerarquía de objetos de coste, los costes reales asignados a dicha jerarquía se distribuyen entre las cabeceras de las órdenes de producción asignadas. La función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso distribuye a las posiciones de la orden los costes reales distribuidos a la cabecera de la orden junto con los costes reales contabilizados en la misma. Seguidamente, se realiza la determinación de desviaciones y la liquidación en las posiciones de las órdenes de producción.

Sólo se pueden asignar órdenes de producción a una jerarquía de objetos de coste, si dichas órdenes de producción se liquidan por período. Esto significa que el valor de propuesta de la clase de orden debe ser la norma por defecto PP2 (liquidación periódica de material de producción).

Se pueden asignar las siguientes combinaciones a los nodos inferiores de la jerarquía de objetos de coste:

·        Material/centro

Se puede asignar un co-producto a cada uno de los nodos inferiores de la jerarquía de objetos de coste.

Es posible crear múltiples co-productos en una orden de producción y asignarlos a nodos de objetos de coste diferentes. En este caso el sistema asignará la orden de producción al nodo de objetos de coste al que se asigne el material que aparezca en la primera posición de la orden de producción.

·        Material/centro/proceso de fabricación

Se asignará la combinación material/centro/proceso de fabricación, por ejemplo, en casos en los que se tengan múltiples versiones de fabricación para un material o para un proceso de fabricación de subproductos y se desee asignar las versiones de fabricación a diferentes nodos de objetos de coste de la jerarquía.

Ejemplo

Las versiones de fabricación se producen en diferentes líneas de producción. Suponga que desee agrupar los costes por línea de producción. Creará un nodo de objetos de coste para cada línea y asignará procesos de fabricación a esos nodos de objetos de coste. El nivel de Controlling que determina las características de los procesos de fabricación es la Versión de fabricación.

En la fabricación de subproductos, el sistema sólo creará un proceso de fabricación automáticamente, si el componente de aplicación Cálculo del coste real/Ledger de materiales está activo.

En la fabricación de subproductos, se fabrican materiales múltiples (los co-productos) en un único proceso de fabricación. Con cada co-producto, el sistema crea una Enlace de estructuraalternativa de aprovisionamiento cuando se entrega el producto para inventario.

Si no está activo el componente de aplicación Cálculo del coste real/Ledger de materiales, se puede crear el proceso de fabricación para la jerarquía de objetos de coste manualmente y asignarlo a uno de los nodos inferiores de la jerarquía de objetos de coste. El sistema asignará la orden de producción que tenga los mismos valores de característica que un proceso de fabricación concreto al nodo de objetos de coste al que esté asignado dicho proceso de fabricación.

Características

En la fabricación de subproductos, sólo se puede calcular el trabajo en curso según los costes teóricos. Si se asignan las órdenes de producción con las que se fabrican los co-productos a una jerarquía de objetos de coste, no se podrá calcular el trabajo en curso para estas órdenes de producción, porque todas las órdenes de producción asignadas a una jerarquía de objetos de coste se liquidan por período y, por lo tanto, el trabajo en curso se calcula según los costes teóricos. Sin embargo, en la fabricación de subproductos no se puede calcular el trabajo en curso según los costes teóricos.

Si se asignan co-productos a una jerarquía de objetos de coste, la función de distribución distribuye los costes reales de la jerarquía de objetos de costes en la cabecera de la orden de los co-productos asignados. Esta distribución se realiza según los costes teóricos calculados por el sistema para las posiciones de la orden y se integran de forma dinámica en las cabeceras de la orden. Seguidamente, se integran los costes teóricos en sentido ascendente en todos los niveles de la jerarquía de objetos de coste. Después de la integración, los costes reales se distribuyen en sentido descendente según los costes teóricos de cada nivel de la jerarquía. Los costes reales se distribuyen en la cabecera de las órdenes de producción. Para distribuir los costes desde la cabecera de la orden hasta los diferentes co-productos, se utilizará la función Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso.

Si se han asignado co-productos de precio fijo a una jerarquía de objetos de coste, los costes reales no se distribuyen a estos co-productos de precio fijo. Las funciones Distribución de la jerarquía de objetos de coste y Liquidación preliminar: Co-productos, trabajo de repaso se realizan según la clase de coste original o con referencia al origen o al grupo de orígenes. Sólo hay un abono teórico para el co-producto de precio fijo y ningún cargo teórico. La integración de costes teóricos en la cabecera de la orden se realiza en consonancia con el cargo teórico para asegurar que se utilice la clase de coste original en la distribución posterior. Por tanto, en la cabecera de la orden de los co-productos de precio fijo no se integran costes teóricos. Los costes reales del proceso de fabricación de subproductos se distribuyen de acuerdo con los costes teóricos de todos los co-productos que no sean de precio fijo. Esto sigue el concepto de co-productos de precio fijo, según el cual los co-productos de precio fijo tienen el precio introducido manualmente y no se cargan con costes adicionales.

Véase también:

Creación de un proceso de fabricación

Jerarquías de objetos de coste

Fabricación de subproductos junto con el componente de aplicación Cálculo del coste real/Ledger de materiales

Si el componente de aplicación Cálculo del coste real/Ledger de materiales está activo, se crearán siempre los siguientes objetos:

·        Un proceso de fabricación que se enlaza con la cabecera de la orden

·        Una alternativa de aprovisionamiento para cada co-producto

Restricciones

No puede utilizar colectores de costes del producto en la fabricación de subproductos.

Tampoco se puede calcular el trabajo en curso según los costes teóricos.

Si se utilizan grafos de órdenes, sólo pueden aparecer co-productos en la orden principal.

Véase también:

¿Controlling periódico del producto o Controlling del producto por órdenes?

Datos maestros de PP-PI en el Controlling de costes del producto

Para obtener información sobre las jerarquías de objetos de coste, véase el siguiente documento:

Controlling periódico del producto sapurl_link_0009_0011_0012

Para obtener información sobre las órdenes de producción en la Contabilidad de objetos de coste, véase el siguiente documento:

Controlling del producto por órdenes sapurl_link_0004_0001_0002

Para saber cómo se visualizan los costes de la fabricación de subproductos en el Sistema de información del Controlling de costes del producto, véase el documento Sistema de información del Controlling de costes del producto y, en concreto, las siguientes secciones:

Enlace de estructuraNecesidades especiales en la fabricación de subproductos (en el sistema de ratios)

Parámetros de selección para la selección de órdenes

Selección de órdenes

Jerarquía de integración

Para obtener más información sobre los datos maestros de PP-PI, véase la documentación Enlace de estructuraPlanificación producción en industrias procesos.

 

 

 

 

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