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Documentación de proceso Actividades del sistema al crear una orden de producción Localizar documento en árbol de navegación

Cuando se crea una orden de fabricación con estructura cuantitativa o una orden de proceso, el sistema lleva a cabo las siguientes actividades basadas en las parametrizaciones que se efectúan en el Customizing.

1. El sistema selecciona la estructura cuantitativa.

También se puede definir una asignación única para una utilización de la lista de materiales para un material y especificar una prioridad de selección que deberá utilizarse para seleccionar listas de materiales con diferentes utilizaciones. Esta prioridad de selección se utiliza cuando un material tiene varias listas de materiales con diferentes utilizaciones (tales como fabricación o ingeniería). Se puede seleccionar también la lista de materiales a través de una versión de fabricación.

Asimismo, también se puede trabajar sin una lista de materiales añadiendo manualmente los componentes requeridos a las operaciones.

Cada operación de la hoja de ruta especifica si la operación es relevante para el cálculo de coste. Se puede verificar si la operación de una hoja de ruta es relevante para el cálculo del coste en la clave de control de la operación y en la pantalla detallada de la operación.

El sistema sólo selecciona hojas de ruta que son válidas en el momento de la transferencia. La fecha de transferencia se obtiene como se describe a continuación:

También se puede crear una orden de fabricación con una estructura cuantitativa pero sin hoja de ruta (como para realizar el trabajo de repaso no planificado). En tal caso, al crear una orden se creará de manera automática una operación. Los materiales a emplear y los medios auxiliares de fabricación pueden asignarse manualmente a esta operación.

Cada posición de la lista de materiales especifica si dicha posición de lista de materiales es relevante para el cálculo del coste. Se puede verificar si la posición de lista de materiales es relevante para el cálculo del coste en la pantalla detallada de la posición de lista de materiales.

La fecha de explosión de la lista de materiales se determina del modo siguiente:

También se puede crear una orden de fabricación con una estructura cuantitativa pero sin una lista de materiales.

Es posible efectuar modificaciones de la lista de materiales y de la hoja de ruta en la misma orden. Estas modificaciones se incluyen en el precálculo del coste de la orden de fabricación.

Si se utilizan órdenes de proceso, el sistema transfiere una receta de planificación y la lista de materiales asociada. En la receta de planificación, las fases son relevantes para el cálculo del coste, pero las operaciones no. Si la lista de materiales contiene co-productos, se añaden más co-productos. No se puede borrar ningún co-producto de la lista de materiales. Para ver si un material a emplear es relevante para el cálculo del coste, pase a la pantalla detallada de la visualización de materiales.

2. El sistema planifica la orden.

La programación determina las fechas de producción y las necesidades de capacidad. Los costes plan se distribuyen por período.

La programación utiliza fechas extremas. Las fechas extremas pueden ser fechas de inicio extremas o fechas fin extremas. Estas fechas se transfieren desde la orden planificada o bien se introducen en la pantalla de la cabecera de la orden de fabricación.

Las fechas son relevantes para la Contabilidad de objetos de coste cuando los costes plan se distribuyan por períodos. Los costes plan de la operación se actualizan en los períodos en que se lleva a cabo la operación en cada caso. La distribución se efectúa por días naturales.

Si desea calcular desviaciones por período, asegúrese de que los costes reales coinciden con los costes plan.

Ejemplo 

La operación 010 comienza el 29 de junio y finaliza el 6 de julio, de modo que dos días se encuentran dentro del período 6, y seis días, dentro del período 7.

Los costes plan de la operación 010 son 100 USD.

En el sexto período se actualizan costes plan por un importe de 25 USD. En el séptimo período se actualizan costes plan por un importe de 75 USD.

3. El sistema genera la norma de liquidación.

El sistema estándar precisa que los costes reales de la orden de fabricación se imputen al material (cuenta de existencias). Al crear una orden de fabricación, el sistema le asigna una norma de liquidación.

– Si la orden de fabricación se creo en función de una orden planificada:

La imputación se transferirá desde la orden previsional (como, por ejemplo, el material, la posición de documento comercial o el elemento PEP).

– Si la orden de fabricación se creó directamente:

Los costes se asignarán al material a fabricar. Esta norma de liquidación se puede modificar, pero no borrar.

4. El sistema genera las características de la clasificación (si es necesario).

Nota

Para la integración de órdenes, sólo se necesita la distribución en clases si se desea utilizar características libres. En este caso, se integran los datos con una jerarquía de órdenes.

El sistema efectúa la clasificación si está activa en el Customizing de Controlling de producto por órdenes en Precálculo del coste ® Órdenes fabricación u Órdenes de procesos ® Verificar clases de órdenes para órdenes de fabricación o para órdenes de proceso (PP y CO).

Si desea utilizar una jerarquía de órdenes, consulte la guía de implementación (IMG) de Controlling de costes del producto en Sistema de información ® Contabilidad de objetos de coste ® Parametrizaciones para análisis compacto/selección de orden ® Jerarquía y selección de órdenes con clasificación.

Si no necesita características libres, puede integrar órdenes de fabricación con estructura cuantitativa y órdenes por procesos con una jerarquía de integración.

En este caso no se necesita la distribución en clases.

SAP recomienda utilizar una jerarquía de integración.

Es posible visualizar los datos integrados en el Enlace de estructura Sistema de información del Controlling de costes del producto.

5. El sistema calcula los costes plan de la orden

El sistema calcula los costes plan de la orden si se ha seleccionado la opción correspondiente en el Customizing de Controlling de producto por órdenes en Precálculo del coste ® Órdenes de fabricación u Órdenes de proceso ® Fijar valores propuestos para clases de orden (PP y CO).

El sistema crea el cálculo del coste en base a la estructura cuantitativa copiada en la orden (esta estructura cuantitativa también puede haberse modificado). Si los datos de la hoja de ruta, de la lista de materiales o de los puestos de trabajo afectados se modifican una vez ya creada la orden, estas modificaciones no se reflejarán en la orden de fabricación.

El precálculo del coste de la orden de fabricación se crea en base a la información de la orden. Las diferencias que surgen al comparar los costes plan de la orden con los costes teóricos del cálculo del coste plan del material se deben a menudo a la utilización de métodos diferentes para listas de materiales y para hojas de ruta.

Estas diferencias se pueden analizar en la determinación de desviaciones. Estas desviaciones son las desviaciones de planificación que se pueden calcular con la versión teórica 2.

Véase también:

Para obtener información sobre la liquidación, véase la siguiente sección:

Liquidación en el Controlling del producto por órdenes o períodos

Para obtener información sobre cómo generar características para la clasificación, consulte el documento Sistema de información del Controlling de costes del producto.

Para obtener información sobre la determinación de la estructura cuantitativa, consulte el documento PP: Planificación de la producción y las Guías de implementación de Producción y Planificación de costes del producto.

 

 

 

 

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