Una hoja de ruta específica consta de la operación 10 y la operación 20. Desea programar una cantidad de 100 unidades. Seleccione una fecha de inicio extrema para el martes día 2. La clase de programación es la programación progresiva.

El sistema calcula primero la duración de los segmentos de operación. Utilizando las fórmulas del puesto de trabajo, calcula el ciclo de fabricación de la operación 10. Se tiene en cuenta el grado de rendimiento para cada valor prefijado.

Para calcular el ciclo de fabricación de la operación, el tiempo de espera y el tiempo de reposo se suman al tiempo de ejecución:

El tiempo de transporte entre la operación 10 y la operación 20 es de 0,5 horas. Se define en la primera de las dos operaciones, es decir, en la operación 10.

Los tiempos de empleo de los puestos de trabajo se calculan de la siguiente manera:

El tiempo de empleo para el transporte se define en la matriz de tiempo de transporte mediante un inicio de turno a las 7:00 y un final de turno a las 17:00. Esto corresponde a 10 horas.

A continuación, el sistema selecciona los calendarios de fábrica válidos. Se especifica el mismo calendario de fábrica en ambos puestos de trabajo. De acuerdo con el calendario de fábrica, son laborables los días de lunes a viernes.

Después de calcular las duraciones de los segmentos de operación individuales, el sistema establece las fechas de operación. A este fin, el sistema alinea las holguras de orden a lo largo del eje de tiempos teniendo en cuenta los tiempos de empleo.

Puesto que la programación progresiva se lleva a cabo para la hoja de ruta específica, el sistema empieza a partir de la fecha de inicio extrema, es decir, el martes día 2.

Empezando a partir de la fecha de inicio extrema, primero el sistema añade el tiempo de anticipo (un día en nuestro ejemplo) al eje de tiempos. El inicio programado es el miércoles día 3.

A continuación, los segmentos de operación de las dos operaciones se suman al eje de tiempos.

* El tiempo de reposo se programa sin tener en cuenta el calendario de fábrica.

A continuación, se lleva a cabo el mismo procedimiento para la operación 20.
La suma del tiempo de espera, preparación, tratamiento y desmontaje es de 19 horas. El tiempo de empleo diario es de 6 horas. En consecuencia, el final de la preparación se programa para el jueves 11 a las 16:00. El tiempo de reposo para la operación 20 es de 5 horas. Puesto que el tiempo de reposo se programa independientemente del calendario de fábrica, no tiene que estar dentro del tiempo de empleo definido para el día. La operación 20 es la última de la orden; por tanto, no hay tiempo de transporte.

Finalmente, el tiempo de seguridad (un día en nuestro ejemplo) se suma al eje de tiempos. Por tanto, la fecha final extrema de la orden es el viernes día 12.